车削加工路径切削参数选择.pptVIP

一、切削用量的选择 数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量 a p 、主轴转速 n 或切 削速度 v c （用于恒线速度切削）、进给速度 v f 或进给量 f 。这些参数 均应在机床给定的允许范围内选取。 1 、切削用量的选用原则 （ 1 ）切削用量的选用原则 粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。 选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量 a p ，其次根据机床 动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量 f ，最后根据刀具 耐用度要求，确定合适的切削速度 v c 。增大背吃刀量 a p 可使走刀次 数减少，增大进给量 f 有利于断屑。 车削加工路径、切削参数选择 精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且 较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量， 并在此基础土尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能 太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几 何参数，以尽可能提高切削速度。 （ 2 ）切削用量的选取方法 ①背吃刀量的选择 粗加工时，除留下精加工余量外，一次走 刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般 较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达 8 ～ 10mm ；半精加工的背吃刀量取 0.5 ～ 5mm ；精加工的背吃刀量取 0.2 ～ 1.5mm 。 ②进给速度（进给量）的确定 粗加工时，由于对工件的 表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和 刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选 定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙 度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。 进给速度ν f 可以按公式ν f =f × n 计算，式中 f 表示每转进给 量，粗车时一般取 0.3 ～ 0.8mm ／ r ；精车时常取 0.1 ～ 0.3mm/r ； 切断时常取 0.05 ～ 0.2mm/r 。 ③切削速度的确定 切削速度 v c 可根据己经选定的背吃刀量、 进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产 实践经验和查表的方法来选取。 粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。 精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的 切削速度。 切削速度 v c 确定后，可根据刀具或工件直径（ D ）按公式 n=l000v c /πD 来确定主轴转速 n （ r/min ）。 在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查 表的方式进行选取。 常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量推 荐值见表 4-3 。 表 4-4 为常用切削用量推荐表，供参考。 表 1-1 硬质合金刀具切削用量推荐表 表 1-1 常用切削用量推荐表 （ 3 ）选择切削用量时应注意的几个问题 ①主轴转速 应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀 具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除 了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定，需要注意的是交流 变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。根据 切削速度可以计算出主轴转速。 ②车螺纹时的主轴转速 数控车床加工螺纹时，因其传动链的 改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴 （多为 Z 轴）方向位移一个螺距即可。 在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距 P （或导程） 大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素 影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。 大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速 n （ r/min ）为： n≤（ 1200/P ）－ k 式中 P ——被加工螺纹螺距， mm ； k ——保险系数，一般取为 80 。 数控车床车螺纹时，会受到以下几方面的影响： ●螺纹加工程序段中指令的螺距值，相当于以进给量 f （ mm ／ r ）表示的进给速度 v f 。如果将机床的主轴转速选择过高，其换算 后的进给速度 v f （ mm ／ min ）则必定大大超过正常值。 ●刀具在其位移过程的始终，都将受到伺服驱动系统升降 频率和数控装置插补运算速度的约束，由于升降频率特性满足不 了加工需要等原因，则可能因主进给运动产生出的“超前”和 “滞后”而导致部分螺牙的螺距不符合要求。 ●车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺 纹需要有主轴脉冲发生器（编码器），当其主轴转速选择过高， 通过编码器发出的定位脉冲（即主轴每转一周时所发出的一个基 准脉冲信号）将可能因“过冲”（特别是当编码器的质量不稳定 时）而导致工件螺纹产生乱纹（俗称“乱扣”）。 二、 数控车削加工工艺的制定 1 、 零件图工艺分析 （ 1 ）零件结构工艺性分析