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零件的参数设计的模型分析 摘要 本文以产品的成本和产品期望损失之和为目标函数， 以标定值和容差为变量建立非 线性优化模型。 问题中产品的参数由 7 个零件参数确定。零件参数由标定值和容差共同确定。零件 的容差越小，产品参数 y 偏离 y0 概率就越小，损失也就越小，但是成本变高。据此分析 我们建立一个以损失和成本之和为目标函数的优化模型。 我们通过模拟试验猜测题中零件的参数服从正态分布，其 i 和 i 分别是标定值和 容差的三分之一。并采用 2 检验法进行了假设检验，确认其服从正态分布。在其基础 上对经验公式进行简化处理，得到产品参数 y 关于零件参数 x 的线性函数： y =24.5896 x1 -5.9911 x2 +14.6675 x3 -4.0281 x4 -1.1504 x5 -0.0539 x6 -1.1504 x7 +3.4512 y 是 x 的线性组合，再次证明产品参数服从正态分布， 进而可求出损失期望和目标函数。 i 目标函数为：Min=成本 +损失期望。通过对题中所给数据的求解得到目标函数值为 307.7 万元。 在对模型的求解中，零件的标定值是连续的，采用迭代法搜索；容差是离散的，采 用穷举法搜索。通过 matlab 求得最优解为： Min=40.12725 万元，此时 x1=0.075 ， x2=0.225 ，x3=0.075 ，x4=0.075 ，x5=1.125 ，x6=18.0974 ，x7=0.8479 。7 个零件选取的 容差等级依次为 BBBCCBB。 关键词： 零件参数 正态分布 迭代法 穷举法 一、问题提出 一件产品由多个零件组成，标志产品性能的参数取决于这些零件的参数。每个零件 的参数是独立的，零件的参数是标定值和容差。假设每个零件不存在容差，则这件产品 的参数是一个定值，但是这个假设不符合实际情况。实际生产过程中，零件的参数总是 1 出现在一个区间而不是一个点， 即实际值总是偏离标定值的。 当这些零件组装成产品时， 产品的参数就不是一个定值，也将成为一个取值区间。如果产品的参数偏离原先设计值 过多（ y 偏离 y0 0.3 ）这个产品就报废，带来 9000 元的损失；如果偏离的不太多（ y 偏离 y0 0.1 ）这个产品就成为次品，带来 1000 元的损失。 产品的参数偏离设计值的多少是由多个零件参数的容差等级确定的。 零件容差等级 越高，产品参数的偏离值较小的概率就大，损失的费用也就越小，但是生产零件的成本 就会变高。零件容差等级越低，产品参数的偏离值较大的概率就大，损失的费用也就愈 大，但是生产零件的成本会降低。 当批量生产时就会存在一个最优的零件容差等级组合， 使期望成本与期望损失之和达到最小。 本文就是要建立一个数学优化模型，来求解这个最优组合。 二、基本假设 1、假设 1：7 个零件的参数标定值均服从正态分布，且彼此独立。 2、假设 2 ：零件参数的容差为 均方差的３倍。 3、假设 3：零件参数的目标值 y0 为 1.50 ，当 y 偏离 y0 0.1 时，产品为次品，质量损 失为 1000 元；当 y 偏离 y0 0.3 时，产品为废品，损失为 9000 元。 4 、假设 4 ：产品的参数 y 只由七个零件标定值 x 、 x 、 x 、 x 、 x 、 x 、 x 决定 。