赤泥分离和洗涤.pdfVIP

赤 泥 的 分 离 和 洗 涤 一 概述 1 分离洗涤步骤： 1.1 赤泥浆液稀释 ：（一般要加絮凝剂） 溶出的赤泥浆液进入搅拌槽，用赤泥弄洗液稀释，搅拌均匀后进 入送入沉降槽。稀释的目的（作用）： （1）降低铝酸钠溶液的浓度，便于晶种分解 （2）使铝酸钠溶液进一步脱硅：稀释使溶液的浓度降低，二氧化硅 的过饱和度增大；溶液中有大量的赤泥粒子作种子；溶液的温度较高， 有利于脱硅反应。 （3）有利于赤泥分离：根据斯托克斯公式，稀释后黏度降低。 （4）便于沉降槽的操作 1．2 沉降分离： 在沉降槽内，槽中的上清液溢流至铝酸钠溶液收集容器，经叶滤 送去分解析出氢氧化铝，卸渣口排出的浓赤泥浆为底流。排出的赤泥 送入混合槽。 有些拜耳法氧化铝厂在稀释浆液进入分离沉降槽之列，先将大 于 150#筛(100u m)的粗粒分离，即所谓“除砂”处理，以防止它在沉降槽、 过滤机和管道中沉淀而造成堵塞。此外，砂状粗粒与细粒相比，洗涤 用水较少，有利于流程中的水平衡，还可降低能耗。除砂的多少取决 于铝土矿的来源，与磨矿方法关系不大。其除砂装置有：耙式分级机、 水力旋流器、分级槽，砂子一般含水 30%，日本横 厂则采用的是分 级槽，大于 60#筛(250 u m)的粗粒自分级槽底流排出，再用螺旋分级 机二次洗涤后作水泥原料。 1 1.3 赤泥反向洗涤： 用前一周期洗涤液通过搅拌清洗混合槽中赤泥，在再由混合槽输 送至洗涤沉降槽分离，洗涤次数要在 57 次，洗到赤泥中的氧化钠的 损失为 0.3%1.8% 1.4 粗液控制过滤： 末次洗涤后的赤泥再经过一次过滤，使赤泥含水量降低到 45%以 下， 即可成为净赤泥。 2 赤泥的分离与洗涤： 2.1 目的： 赤泥分离的目的：将稀释矿浆中的铝酸钠溶液和赤泥分开，以获 得工业上认为纯净的铝酸钠溶液。 赤泥洗涤的目的：回收赤泥中带有的氧化钠和氧化铝，减少以附 液形式损失于赤泥中的氧化钠和氧化铝。 2.2 赤泥稀释、沉降分离与洗涤流程： 2.2.1 流程图： （1）工艺流程图： 2 （2）设备流程图： 2.2.2 两种流程： 3 在沉降槽中进行赤泥分离时，溶液在沉降槽中的停留时间为5-12h， 作业温度在 95 度以上，以利于沉降和防止或减少铝酸钠溶液的分解。 从分离沉降槽得到的赤泥含有一定量的铝酸钠溶液，需要一系列串联 的洗涤槽中进行反向洗涤。洗涤次数取决于最后赤泥是否过滤。如不 过滤，一般需洗 4 6 次；如果过滤，则需 2—3 次。因此，目前氧化铝 生产赤泥分离工序中应用的主要有下列两种工艺流程： （1）沉降分离槽+连续多次反向洗涤槽的流程：这是目前较普遍采 用的流程。耗 水量较多，但易于管理，且能充分洗涤。所需的洗水量和洗涤级 数要根据设备费、 人工费和当地的苛性钠价格等最佳条件来决定。 （2）沉降分离槽+2～3 级洗涤槽+转筒过滤机的流程 3 拜耳法赤泥沉降及压缩性能： 3.1 沉降性能： 用赤泥颗粒沉降速度表示。（沉降速度越大，沉降性能越好，可提