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1 压铸件缺陷以及分析 By: YY 各种典型的铸造缺陷 表面的缺陷 成型不良 Nonfills 冷模 Cold flow 污渍 Discolored 起皮 Laminations 缩孔 Porosity 缩孔 Shrink 针孔 Gas 气泡Flow 泄漏 Leakers 皮下气泡 Blisters 收缩 Sinks 裂纹 Cracks 夹杂 Inclusions 拉伤 Drags 烧结粘模 Solders 弯曲 Bending 变形 Distortion 切边损伤 Trim damage 表面缺陷 成型不良，冷模 金属液充滿型腔，铸件表面有不規則的孔洞、凹陷或棱角不齐，表面形狀呈自然液流或輿液面相似。 产生的原因： 澆注溫度低，铝液温度低，壓鑄模溫度低，壓射速度低。 壓射比壓不足，填充时间过长，快压射位置过于靠后，压铸机PQ2 能力不足 噴水太多或沒吹干 改善措施： 1，改進內澆道，改進排氣條件，適當提高壓鑄模溫度和澆注溫度 2，提高壓射比壓和壓射速度。 3，注意噴水量適當且注意吹干。 表面缺陷 – 冷隔 鑄件表面有不規則的明顯下陷線形紋路，特别在壁厚较薄区域，有明显的不规则的充填不足。 产生原因： 1，兩股金屬流互相對接，但未完全熔合而又無夾雜其間，兩層金屬結合力弱, 2, 澆口位置不正確，流路太長,內澆口速度太低 改善措施： 1，改善澆口位置，调整流路以确保两股金属流能在冷却前结合。 2，提供内澆口速度。 表面缺陷 起皮 铸件表面具有很难观测到夹层和冷隔的结构，或者经过高压清洗后，表面有崩落的现象 产生原因： 模具温度过低，脱模剂喷涂过多， 内浇口设计过小，模具装配间隙过小 壓射比壓不足，填充时间过长，快压射位置过于靠后 改善措施： 1，改進內澆道，改進排氣條件，適當提高壓鑄模溫度和澆注溫度 2，提高壓射比壓和壓射速度，适当减小内浇口面积，缩短快压射的距离 3，注意噴水量適當且注意吹干。 气孔- 缩孔 缩孔表面呈暗色并不光滑，形状不规则的孔洞、这也是气孔和缩孔的区分。 产生原因： 1，缩孔是压铸件在冷凝过程中，内部补偿不足而造成的孔穴，由于浇注温度过高、压射比压低、铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈，内浇道较小而产生。 2， 模具局部温度过高，形成热节点。 改善措施： 1，改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处 2，在容易产生热节点的位置增加冷却水，降低模具温度。 气孔- 针孔 气孔具有光滑的表面，形状呈圆形或椭圆形 产生原因： 1，压射速度调整不合理，在压室内卷气， 2，排气不良，渣包或者真空流道堵塞 3，铝液含气量高，杂质含量高 改善措施： 1，调整压射速度，防止在料槽内卷气。 2，排气槽部位要设置合理并有足够的排气能力,排气槽要及时清理. 3，检讨熔炼过程中的除渣除气。 气泡 卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的空洞 产生原因：主要是包卷气体引起： 浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。 浇道形状设计不良。 压室充满度不够。 内浇口速度太高，产生湍流。 排气不畅。 改善措施： 选择有利型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。 直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。 提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。 在满足成型良好条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。 在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。 深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。 泄漏 压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水 产生原因： 压力不足。 浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。 合金选择不当。 排气不良。 改善措施： 提高比压。 改进浇注系统和排气系统。 选用良好合金。 尽量避免加工。 铸件进行浸渗处理 皮下气泡 特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。 产生原因： 模具温度太高。 填充速度太高，金属液流卷入气体过多。 涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。 排气不畅。 开模过早。 合金熔炼温度过高。 改善措施： 冷却模具至工作温度。 降低压射速度，避免涡流包气。 选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。 清理和增设溢流槽和排气道。 调整留模时间。 修整熔炼工艺。 表面收缩 铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。 产生原因： 铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。 合金收缩率大。 内浇口截面积太小。 比压低。 模具温度太高 改善措施： 改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。 选择收缩率小的合金。 正确设置浇注系统，适