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钛熔模精铸工艺 字体大小： | | 2009-04-12 14:15 - 阅读：101 - ：0 随着钛合金熔模精铸技术钛合金铸件的广泛应用，对其质量和实 用性要求越来越严，此外，成本的高低也是限制其应用前景的一个重 要指标。石墨型虽成本低但铸件表面质量较差，同时不适于生产薄壁 复杂件［4］，而用难熔金属面层或氧化钇面层陶瓷型壳可以浇注出高质 量的钛铸件，但成本却很高［5，6］。为此研究了一种成本较低、适合于 生产复杂薄壁件的用于钛合金氧化物陶瓷型熔模精铸的新型制壳工 艺。 钛合金熔模精铸技术是为适应宇航工业的需要而发展起来的，已在 宇航钛合金构件以及民用钛结构制造中得到广泛应用。实践 明，钛 合金熔模精铸技术已经 为几种近无余量成形工艺中取得成效最大 的一种工艺［1～3］。 1　实验材料及实验方法 1.1　主要制壳材料 　　模料：所选模料的性能如表 1 所示。蜡模主体采用专门用于铸钛的 进口蜡料，浇口部分采用成本较低、性能也能达到要求的自制蜡料，分 别压制成型后，焊合成蜡模组。 表 1　钛精铸用模料的性能 Table1　Waxes used for making shells 性能 进口蜡料 自制蜡料 滴点/℃ 69 ～71 70.5 凝固点/℃ 58 ～59 60～62 线收缩／％ 1.3 0.4 ～0.6 针入度／1/10mm 12～14 11 赵氏硬度 21.1 19 抗拉强度/MPa 3.69 2.91 粘结剂润湿角/° 89 ～92 79～82 密度／g/mm3 0.91～0.94 0.95～1 灰分／％ ＜0.01 0.05 　　面层及邻面层浆料：耐火材料的主要成分为二氧化锆，尺寸为 30μm 以下。采用有机锆溶胶作为粘结剂，胶的尺寸与耐火材料相匹 配，应为 10～15nm。 　　面层及邻面层撒砂：面层采用主要成分为二氧化锆砂，尺寸为 150～ 300μm。为降低成本，邻面层采用主要成分为 ZrO2 ．SiO2 的锆英砂。 结果表明，在铸件中未见到 Si 元素的扩散，所以采用锆英砂是可行的。 　　背层制壳材料：采用硅溶胶作为粘结剂，采用莫莱石粉和砂作为耐 火材料。 1.2　制壳方法 　　面浆的加料顺序依次为粘结剂、耐火材料粉、微量添加剂。微量添 加剂的作用是提高涂料的稳定性，提高与模料的润湿性等，并能防止 干燥之后的面层遇水回溶，所选用的微添加剂为有机物质，能在高温 焙烧过程中除去。面浆需在室温（约 20℃）在空气中搅拌 2h 以上，后 经 1h 的回性即可使用。 　　邻面浆与面浆原料相同，制作过程也相同，只是浓度略小。背浆的 加料顺序为粘结剂，耐火材料粉。背浆也需连续搅拌 2h 以上，经回性 后方可使用。背层视铸件大小，一般需涂挂 4～9 层。 　　干燥工艺：面层及邻面层的干燥时间均为 24h，温度为 20℃，相对 湿度不小于 60％，背层的干燥时间为不小于4h，其它条件与面层相同。 　　脱蜡工艺：采用微波脱蜡，所用的设备为大内腔尺寸，1500W 可调 强度的微波炉。 　　焙烧工艺：经过脱蜡的型壳在不需气体保护的焙烧炉中焙烧。 2　主要制壳工艺参数的优化选择 　　在所有的制壳工艺参数中，对型壳质量并最终对铸件质量影响较 大的有：面浆的成分，即粉液精铸比，脱蜡及焙烧工艺参数［7］，本研究 针对实验室现有设备对上述参数进行了深入的研究并优化选择。 2.1　粉液比对面层涂层厚度和悬浮率的影响 　　粉液比对面层涂层厚度和涂料的悬浮率的影响见表 2。结果表明面 浆粉液比越大，面层涂料的厚度越大，涂料的悬浮性越好。一般认为 如果面层涂料过薄（＜0.2mm）,则型壳表面将受到撒砂的影响，粗糙度 提高。如果涂料过厚（＞0.6mm），则涂料流动性差，易堆积，在干燥或 焙烧过程中易精铸产生裂纹［7］，这一点在本研究中也得到了证实，因 此在本研究中的粉液比应控制在 5.0∶1～6.0∶1 之间。 表 2　粉液比对涂料性能的影响 Table2　Effects of solid/liquid ratios on the properties of coating 粉液比 4.0 ∶1 5.0∶1 5.5∶1 6.0∶1 涂料层厚度/mm 0.11 0.25 0.36 0.65 涂料的悬浮率/% 88.3 90.1 93.1 97.6 2.2　粉液