钛渣冶炼炉新工艺介绍.pdfVIP

关于钛渣冶炼炉的新工艺介绍 前 言 本方案瞄准国际先进技术，借鉴国内引进的成败实例，结合我团队自主 发 并已成熟应用的成果而制定。 本方案所采用的各种“非常规”措施，最终将体现为： 1.节能，比常规交流电炉耗电低 25%～35%，真正实现低成本运行； 2.生产环境优良，低噪音、全密闭，突显“人性化”，尾气排放可满足新国标；由 于工艺上的改革，使除尘器过滤面积、烟管面积、风机及功率，与传统工艺的除 尘器相比，≦1/8，并且通 新工艺，使被过滤的烟气温度有效、可靠地控制在 200℃以下，促使滤袋寿命成倍地延长。 3.生产 程简化，实行计算机控制，在原编制上可大幅削减冶炼工人； 4. 电炉设计上，倾向于多功能——满足冶炼多种产品（随意可调的宽幅电压）； 5.产品生产的质量特别稳定、易控。 6. 电炉本体故障率特低，平时只需巡视和加注润滑等基本保养。 本方案其它特点： 1.独创的底电极结构，从根本上杜绝了铜质针刺因高温频繁烧蚀的断电事故， 彻底保障了导电可靠性。 2. 电炉功率因数高（只考虑动力补偿）；同时，在电气设计上已消除了谐波危害。 3.采用可控硅整流方式，能很方便地化解凝炉（非正常停 电）、因 SiC 沉积造 成的炉底上涨现象。 4.原料连续入炉、大容量电炉可实现产品连续出炉。 5.利用电炉产生的高温烟气烘干原料及煤气回收发电技术。烟气进入原料干 燥装置降温后，再进除尘器除尘，由煤气风机送至煤气发电车间，全程安全可控。 根据国家对铁合金、电石等冶炼行业的准入限制，为适应国家可能出台的新 政策，综合考虑钛渣炉性价比，建议钛渣炉的单台容量≧2 万 kVA 。 工信部规定，容量在 6300KVA 以下的交流矿热炉逐步淘汰，新上的交流矿 热炉容量必须≥25000KVA，直流炉容量≥ 12500KVA。内蒙、贵州及四川攀枝花等 地已经在落实。 一台 2 万 KVA 空心 电极直流密 闭炉，可年产主产品钛渣 67000 吨左右，副 产品半钢5000 吨左右。与传统冶炼方式相比，生产一吨主产品可节省电能 1200～ 1800 度。 建造一台生产钛渣的 2 万 KVA 空心 电极直流密 闭炉，约需人民 币 6000～ 7000 万元。投产后 1～2 年即可收回投资。 直流密闭炉节能效果显著，为国内首创。建设单位可以向国家工信部申报节 能减排项目，寻求国家奖励或资助。贵州兴义某企业计划新建 4 台 30000 万 KVA 半密闭直流铁合金炉，已获得当地政府 3 亿元的贴息贷款扶植。内蒙古卓资县一 铁合金企业新建一台 16500KVA 全密闭直流铁合金炉，已获得当地政府 4 百万元 资助，正在向工信部申请立项。 目前，发达国家中的钛渣炉，容量都比较大，多采用全封闭，湿法除尘和回 收煤气，并向干法除尘转变。这些大型 电炉采用计算机进行控制，从原料准备到 产品出炉全 程自动化，生产效率高，产品质量稳定，环保设施完善，有利于资 源的综合利用，也是中国钛渣生产发展的方向。国内某企业从南非引进的 3 万 kVA 全密闭直流高钛渣炉，已经将高钛渣的吨产电耗从国内普遍的 3500kwh/t～ 4500 kwh/t 降至 2600kwh/t～ 2800kwh/t ，大大降低了生产成本（注：由于该企业对 引进技术吸收消化严重不足，加之 份神秘化的保密隔绝，导致试生产周期特长， 生产时断时续。不久前，此高钛渣炉炉底熔穿目前正停产维修。该企业的负责人 在接待国家工信部考察人员时介绍说：技术指标是非常先进的，政治上丰收，经 济效益趋于零）。 国内钛渣冶炼通常采用三相交流敞口 电炉或半密 闭电炉，一次性加料生产 工艺，污染严重、热辐射高、操作环境恶劣。炉膛热量直接从炉口或烟道散出，电 炉热损失大，容易造成除尘器布袋的烧蚀。 三相交流电炉的三根 电极之间的电流为平面流动形式，由于炉料的导电性， 而不能选用较高的二次 电压，否则会出现电极不能深插，炉底温度低的现象，使 得 SiC 沉积造成炉底上涨。 交流 电炉炉膛的深、径比小，每次排渣或出铁水后，炉内温