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电石渣综合利用制水泥生产线案例 1概况 某能源化工有限公司电石渣综合利用2×2300t/d熟料。该有限责任公司的某矿业公司每年生产白灰时排出的优质石灰石尾矿80万吨，至新建水泥厂区运输距离约15公里。 该厂每年可消耗电石渣65万吨、粉煤灰45万吨、铁矿粉3.6万吨、风积沙27万吨。 1.1建设规模 ⑴ 建设规模 熟料日产量：2×2300吨；熟料年产量：150万吨 水泥日产量：7500吨；水泥年产量：2×100万吨 熟料生产线运转率：85%（年运转天数300天） 水泥生产线运转率：75%（年运转天数270天） 1.2产品方案 32.5PC复合水泥占55%，年产量110万吨； 42.5PO普通水泥占45%，年产量90万吨。 2主要工艺过程 2.1原料配料 本项目生产硅酸盐水泥熟料，采用石灰石尾矿、电石渣、风积沙、粉煤灰、铁矿粉。原料配比及理论料耗见下表： 表1原料配比及理论消耗 原料配比（%） 理论料耗 （t生料/t熟料） 石灰石尾矿 电石渣 风积沙 粉煤灰 铁矿粉 49.79 33.19 11.96 3.46 1.60 1.560 2.2主要生产工艺及装备 （1）石灰石进厂及输送 某矿业公司排出的石灰石尾矿粒度≤50mm，由汽车运至厂区，自卸汽车直接喂入石灰石卸料坑，经中型板式給料、胶带输送机送至石灰石预均化堆场。 （2）石灰石预均化堆场及输送 为均化和储存石灰石，设置1座φ70m的石灰石预均化堆场，储量25000t，储期5.76d （3）电石渣进厂储存及预烘干 电石渣烘干采用烘干破碎机机，烘干热源采用窑尾排除的废气，出烘干机电石渣水分严格控制在2%，烘干后的电石渣输送至电石渣干粉库进行配料。 （4）原料配料站 原料配料站设置二条，每条可单独运行，分别供应二条生料磨系统。 5座圆库，1座φ12×24m库储存粉煤灰，该库设在生料磨旁。4座φ8×20m库分别储存石灰石、电石渣、风积沙和铁矿粉。粉煤灰出库计量采用 （5）原料粉磨、烘干及窑尾废气处理 原料粉磨采用1台国产电石渣专用立磨系统，该系统的最大特点是烘干能力、细粉收集能力强。生料磨系统的生产能力为360t/h，出磨物料综合水份＜0.5%。 烘干热源采用窑尾废气，当原料磨不运行时，窑尾废气经进入电收尘器净化，电收尘器处理后的烟气正常排放浓度≤50mg/m3（标）。 （6）生料均化及入窑系统 采用1座φ22.5×50m连续式生料均化库，有效储量为20000t，储存期2.75天。入窑生料采用电动流量控制阀和固体流量计计量，计量后的生料由空气输送斜槽、提升机送入窑尾预热器一、二级旋风筒上升管道，也可送进生料库提高均化效果 （7）原煤预均化堆场及煤粉制备 进厂原煤经卸车系统、输送系统送至原煤预均化堆场，预均化堆场（36×120m），料堆宽度24m，料堆长度2×50 煤磨采用2台立式磨系统。当原煤水分≤8%，出磨煤粉水分≤1%，原煤粒度≤70mm，煤粉细度为80μm筛筛余10%时，系统产量为2×20t/h 煤粉仓下设有煤粉计量输送装置，煤粉可经此装置精确地送入窑头及分解炉。 （8）熟料烧成系统 熟料烧成系统由回转窑、单系列三级旋风预热器带CDCR型分解炉组成，日产熟料2×2300吨，熟料热耗3178kJ/kg. (760kcal/kg)熟料。窑头和分解炉用煤比例为50%和50%，入窑物料的碳酸钙分解率大于90%。 熟料煅烧采用2台φ4.0×60m回转窑，三档支撑，斜度为3.5%，转速0.35～3.5r/min。窑头及分解炉均配有多通道的煤粉燃烧器。 （9）熟料冷却 熟料冷却采用2台第四代可控气流篦冷机，熟料出冷却机的温度为环境温度＋65℃。冷却后的熟料经链斗输送机送至熟料储存库。 （10）熟料储存及输送、熟料散装 设置1座φ40m熟料储存库，储存量为52500t，库的有效储存量为45000t，有效储期11.25天。熟料库侧留有400t/h熟料汽车散装头。 （11）石膏、混合材进厂 石膏、石灰石均由汽车运输进厂，分别存放在各自的堆棚（场）内，再由装载机喂入卸车坑，经破碎机破碎后送往熟料配料站。粉煤灰由专用汽车气卸系统直接送粉煤灰库储存。 （12）水泥配料站 水泥配料站设6座φ10×20m圆形钢板仓，分两排建设，每排3座，2台水泥磨建1座粉煤灰利浦钢板仓，规格为φ16×24m，该粉煤灰库建在磨头。除粉煤灰外的物料均由定量给料机计量；粉煤灰计量采用变频调速的刚性叶轮给料机给料，计量采用螺旋电子秤,粉煤灰库底设置2套相同的出料装置，计量后分别供给2台水泥磨的出料提升机处。 （13）水泥粉磨 水泥粉磨系统配置辊压机，辊压机规格CDG 1.70x1.0，辊压机入料粒度≤80mm，处理量420-550t/h，辊压机与打散分级机、缓冲仓及提升机组成闭路系统。 水泥磨选用2台φ4.2×13m球磨机，闭路流程