冲压模具设计说明书定稿.doc

目录 TOC \o "1-2" \h \z \u 1. 零件工艺性分析 2 2. 确定工艺方案 3 3. 工艺计算 3 3.1. 毛坯尺寸计算 3 3.2. 确定拉深次数 5 3.3. 冲压力计算 5 4. 工艺卡片 7 5. 毛坯排样 7 5.1. 单列直排式排样 8 5.2. 双列错排式排样 8 6. 模具设计 9 6.1. 确定模具结构形式 9 6.2. 模具工作尺寸计算 9 6.3. 模具支承零件的确定 12 7. 冲压设备选定 12 工件名称：内罩 生产批量：大批量 材 料：L3 工件简图：见下图 零件工艺性分析 该零件形状简单，且需要大批量生产，属于典型的板材冲压成型零件。零件尺寸公差已给出，分析之采用普通精度冲压模具即可满足制造公差要求。零件图所主圆角太小，需冲压完成后校形处理。 确定工艺方案 根据零件外形特点分析，可确定生产该零件所需的基本冲压工序应为：落料、拉深，一次确定工艺方案的重点是确定拉深次数。 由计算结果可知一次拉深即可完成零件所需变形量。 因为该零件的零件尺寸较小，且为回转体结构，结构比较简单，适合采用连续模与复合模加工；因为该零件所需的工序较多，采用复合模冲，能使模具更紧凑，使模具更具经济性，故应采用复合模加工。因为该零件的零件尺寸较小，且为回转体结构，结构比较简单，适合采用连续模与复合模加工；因为该零件所需的工序较多，采用复合模冲，能是模具更紧凑，使模具更具经济性，故应采用复合模加工。为保证零件尺寸精度，同时提高生产率，经小组成员讨论决定采用落料、拉深复合模，落料采用正装式，拉深采用倒装式，压边由模座下的缓冲器对压边圈作用，卸件采用刚性推杆。这种结构适用于拉深深度不大，料厚度较薄，产量较大的情况，符合本零件的特点。模架采用后侧导柱模架。 工艺计算 毛坯尺寸计算 按零件特点将零件分为五部分分别计算面积如下： A=(d-d)=6987.1 A=R(πd-4R)=1363.3 A=πdh=4029.4 A=R(πd+4R)=1254.5 A= d=5150.4 故A=A+ A+ A+ A+ A=6987.1+1363.3+4029.4+1254.5+5150.4=18785.01mm D==154.7mm 确定拉深次数 毛坯直径已确定为154.7mm 故 毛坯相对厚度为 凸缘相对直径为 第一次拉深最大相对高度为0.4， 因为 故只需一次拉深即可成型。 冲压力计算 冲裁力的计算 P=KFτ=KLtτ (取=60Mpa) 式中 P冲裁力，N F冲切断面积， L冲裁周边长度mm t材料厚度，mm τ材料抗剪强度，Mpa K安全因素，一般取K=1.3 顶件力计算 拉深力计算 压边力计算 卸料力计算 推件力计算 又由 得P=154.6KN 工艺卡片 工艺卡片 单位名称 产品名称 零件图号 材料 毛坯尺寸 共一页 内罩 L3 φ157.4 第一页 序号 工序名称 工序内容 加工简图 设备 模具形式 备注 1 下料 把板料剪成宽度为158.7mm的板料。 3—2500KN 剪板机 2 落料 拉深 落料：从板料上落下坯料，直径为116.7。 拉深：无压边拉深，d=87，h=20。 J23-40开式双柱可倾压力机 落料拉深复合模 3 检验 检验零件质量、尺寸是否符合要求。 毛坯排样 由于工件坯料为圆形，故不可能实现无废料冲压成型，现预选取单列直排和双列错排方式进行排样，并分别计算材料利用率，比较分析后确定最终实际生产得排样方式。 单列直排式排样 双列错排式排样 比较可知，双列错排式排样得材料利用率更高，但考虑到该方式会导致模具宽度大大增加，增加了模具制造成本，且不易实现自动化送料。而单列直排式排样得材料利用率已经较为理想，经小组成员讨论，决定采用单列直排式排样方式。 模具设计 确定模具结构形式 如前所述，本零件采用落料、拉深复合模，落料采用正装式，拉深采用倒装式，压边由模座下的缓冲器对压边圈作用，卸件采用刚性推杆。这种结构得优点是操作方便，拉伸件很容易被排除（特别有压缩空气吹件，能 达到自动退件又连续操作，生产率高）。缺点是结构较复杂和庞大，特别是对拉深深度大、卸料力大的情况，需要较多长度较长的弹簧，是模具结构过分的庞大。故这种结构适宜拉深深度不大，料厚度较薄和产量较大的情况。如果将上述结构中的弹性卸料改成固定卸料，模具结构就可简化，这种结构一般用于拉伸厚度和深度都较大的情况。但拉伸件留在固定卸料板内，不易退件，操作不便。对于本零件，考虑到生产批量大、拉深深度不算太大，采用弹性卸料是合理的，模架采用后侧导柱支架。 模具工作尺寸计算 刃口尺寸计算 因采用复