第三节加氢法生产矿物润滑油基础油.pptVIP

第三节 加氢法生产矿物油基础油 三、润滑油加氢处理 4. 加氢处理工艺流程 （ 1 ）一段加氢处理工艺流程 一段加氢处理工艺流程见图 2-26 。 原料油和混合氢在加热炉前混合。经加热到反应要求的反应温度后，再 由上到下通过固定床催化反应器，然后经高压分离器及低压分离器 ( 图中未 列出），常压及减压分馏塔得到各种黏度级别的含蜡加氢生成油，再经脱 蜡即得润滑油基础油。由于加氢裂化是一个强放热过程，因此必须在床层 间通入冷氢进行冷却以控制反应温度。从高压分离器出来的气体，即循环 氢，其中一部分作冷氢，其余则与原料混合再循环回去，有时还需要经过 洗涤或吸收处理除去硫化氢、氨和烃类，以免对催化剂带来不利影响。由 于反应过程中进行深度脱硫、脱氮及较多的加氢裂化，所以化学耗氢量较 大（约为原料的 2%~3%(m%) ），因而在采用此工艺时，一般都建有制氢 装置。 第三节 加氢法生产矿物油基础油 三、润滑油加氢处理 4. 加氢处理工艺流程 （ 2 ）两段加氢处理工艺流程 两段加氢处理工艺流程见图 2-27 。两段加氢流程中第一段进行加氢裂化反应 ，用以确定基础油的黏度指数水平及收率，第二段进行加氢反应，用以调节基 础油的总芳烃含量及各类芳烃的分布、从而提高基础油的安定性 ( 特别是光安定 性 ) ，但并不引起明显的黏度指数变化。通常在两段加氢之间进行溶剂脱蜡。 第三节 加氢法生产矿物油基础油 三、润滑油加氢处理 5. 加氢处理操作条件 影响加氢过程主要工艺条件有 反应温度、压力、空速及氢油比 。 （ 1 ）反应温度 温度对反应过程的影响主要体现在温度对反应平衡常数和反应速率常数的 影响。 对于加氢处理反应而言，由于主要反应为放热反应，因此提高温度，反应 平衡常数减小，这对受平衡制约的反应过程尤为不利，如脱氮反应和芳烃加 氢饱和反应。加氢处理的其他反应平衡常数都比较大，因此反应主要受反应 速度制约，提高温度有利于加快反应速度。 温度对加氢裂化过程的影响，主要体现为对裂化转化率的影响。在其他反 应参数不变的情况下，提高温度可加快反应速率，也就意味着转化率的提高 ，这样随着转化率的增加导致低分子产品的增加而引起反应产品分布发生很 大变化，这也导致产品质量的变化。 在实际应用中，应根据原料组成和性质及产品要求来选择适宜的反应温度。 第三节 加氢法生产矿物油基础油 三、润滑油加氢处理 5. 加氢处理操作条件 （ 2 ）反应压力 加氢裂化过程是在较高压力下，烃类分子与氢气在催化剂表面进行裂解和加氢 反应生成较小分子的转化过程，同时也发生加氢脱硫、脱氮和不饱和烃的加氢 反应。其化学反应包括饱和、裂化和异构化。烃类在加氢条件下的反应方向和 深度取决于烃的组成、催化剂的性能以及操作条件等因素。在加氢裂化过程中 ，烃类反应遵循以下规律：提高反应温度会加剧 C-C 键断裂，即烷烃的加氢裂 化、环烷烃断环和烷基芳烃的断链。如果反应温度较高而氢分压不高也会使 C- H 键断裂，生成烯烃、氢和芳烃。提高反应压力，有利于 C=C 键的饱和，降低 压力有利于烷烃进行脱氢反应生成烯烃，烯烃环化生成芳烃。在压力较低而温 度又较高时，还会发生缩合反应，直至生成焦炭。 在加氢过程中，反应压力起着十分关键的作用，加氢过程反应压力的影响是通 过氢分压来体现的，系统中氢分压决定于反应总压、氢油比、循环氢纯度、原 料油的汽化率以及转化深度等。为了方便和简化，一般都以反应器入口的循环 氢纯度乘以总压来表示氢分压。随着氢分压的提高，脱硫率、脱氮率、芳烃加 氢饱和转化率也随之增加；对于 VGO 原料而言，在其他参数相对不变的条件 下，氢分压对裂化转化深度产生正的影响；重质馏分油的加氢裂化，当转化率 相同时，其产品的分布基本与压力无关；反应氢分压是影响产品质量的重要参 数，特别是产品中的芳烃含量与反应氢分压有很大的关系；反应氢分压对催化 剂失活速度也有很大影响，过低的压力将导致催化剂快速失活而不能长期运转 。 总的来说，提高氢分压有利于加氢过程反应的进行，加快反应速度。但压力提 高增加装置的设备投资费用和运行费用，同时对催化剂的机械强度要求也提高 。目前工业上装置的操作压力 一般在 7.0~-20.0MPa 之间。 第三节 加氢法生产矿物油基础油 三、润滑油加氢处理 5. 加氢处理操作条件 （ 3 ）空速 空速是指单位时间里通过单位