乳品产业HACCP简述.ppt

危害分析与关键控制点（ HACCP ） 体系 乳制品生产企业要求 1.HACCP 的 基本原理 3. 例：液态乳、酸奶 生产企业 HACCP 的 确定 2. 乳品 HACCP 建立目的 4.HACCP 的实施与 验证 ? 1. 进行危害分析 (HA) 。首先要找出与品种有关和与加工 过程有关的可能危及产品安全的潜在危害，然后确定这些 潜在危害中 可能发生的显著危害，并对每种显著危害制 订预防措施。 ? 2. 确定加工中的关键控制点 (CCP) 。对每个显著危害确定 适当的关键控制点。 ? 3. 确定关键限值。对确定的关键控制点的每一个预防措 施确定关键限值。 ● 4. 建立 HACCP 监控程序。建立包括监控什么、如何 监控、监控频率和谁来监控等内容的程序，以确保关 键限值得以完全符合。 ● 5. 确定当发生关键限值偏离时，可采取的纠偏行动， 以确保恢复对加工的控制，并确保没有不安全的产品 销售出去。 ● 6. 建立有效的记录保持程序。 ● 7. 建立验证程序，证明 HACCP 系统是否正常运转。 生鲜乳等原料 采购、加工、 贮存、销售等 各环节都会对 乳制品产生安 全危害 乳制品的危害分析与关键控制 点（ HACCP ）体系是针对乳制 品生产实施过程控制的预防性 体系 HACCP 体系的建立、实施和 持续改进将提高乳制品生产企 业对食品安全危害的控制能力 3.1 液态乳的生产工艺流程 ： CIP 清洗→原料乳验收→原料乳冷却储存→净乳标 准化→ 均质→预杀菌→超高温灭菌→无菌运输→无菌灌装 → 装箱入库→产品检测→运输销售 加工工序 危害类型 危害因素 危害预防措施 原料乳检验 生物的 虫鼠的侵害、微生 物 做好防虫鼠工作， 建立牛场的卫生规 范制度 化学的 抗生素残留、蛋白 质变性 现场检测发现拒收 物理的 牛毛等杂质 过 150 目滤网 冷却贮藏 生物的 细菌增值产毒 制定原奶收购入库 规范 化学的 清洗剂残留 制定 CIP 操作规程 物理的 环境污染物 要求容器封闭 标准化 生物的 微生物污染 要求调配为 65 ℃ 时 间 20 分钟，另外要 注意调配环境及个 人卫生 物理的 乳温及受热时间 均质 物理的 均质压力 要求达到 18~22MPa 预杀菌 无 温度约 80 ℃ 、 30s UHT 杀菌 无 温度 135 ℃ 、 5s 无菌灌装 生物的 微生物污染 制定无菌灌装机操作规程 化学的 清洁剂残留 制定 CIP 操作规程 生物的 细菌残留 管道的 CIP 清洗 化学的 清洁剂消毒剂残 留 制定 CIP 并执行操作规程 （ 1 ）收奶系统 ——原奶验收工序。生物性危害为显著危害。 但后工序可以通过杀菌杀死致病菌。并使杂菌数有效控制，在此 工序采取检测牛奶新鲜度、酸度，并使牛奶迅速降温至4℃以下。 原料奶中的化学性危害抗生素为显著危害，且后工序无法进行有 效控制。因此，此工序为关键控制点 CCP 。 ——过滤、净乳工序。生物性危害为显著危害。但后工序通过杀 菌。可杀死致病菌，并使杂茵数有效控制。 ——冷却贮存工序。微生物增长为显著危害，可采用控制贮存时 间小于 24h ，贮存温度≤4℃抑制微生物的繁殖速度。并通过后工 序杀菌，使微生物降低到可接受水平 。 （ 2 ）巴氏杀菌系统 生物性危害为显著危害，如果杀 菌不彻底，可能造成微生物在鲜奶中残留。此点为 CCP 。 （ 3 ）超高温瞬时杀菌 分析同（ 2 ），此点确定为 CCP 。 （ 4 ）灌装工序 微生物增长为显著危害，且后工序无 法有效控制，判断为 CCP 。 综上述可以确定牛乳加 工中的关键控制点为：原料奶验收、 CIP 清洗系统、 UHT 灭菌和无菌灌装 ① 原料牛奶生产的控制措施 通过控制奶牛饲料、饮用水及周边环 境的安全、严格执行休药期等可以保障牛奶农残、重残、药残及 其他化学残留等指标在控制范围内。 ② CIP 清洗系统 控制清洗液浓度、冲水流量等；建立清洗终点的 验证程序。 ③ 高温杀菌的控制措施 制定合理的杀菌方式 严格执行杀菌操作 规定，另外建立有效的监控程序也是防止偏差的重要措施。 ④ 牛奶的无菌灌装 制定无菌环境的生成及保持程序，制定封合 温度、压力、破包检验等的验证程序；监测包材消毒液浓度等。 3.1 酸奶的生产工艺流程 CIP 清洗→原料奶→均质杀菌→发酵剂的制 备→接种→灌装→发酵→包装→成品 3.2 原料奶的验收 应严格按照 GB/T6914[7] 和企业自定的《原料采购标准》进行采购。 ① 危害分析 （ 1 ）生物危害：大肠杆菌，霉菌，病牛所携带的葡萄球菌、乳房链球菌 等； （ 2 ）化学危害：农药、抗生素等兽药残留，奶中掺有碱、尿素、水、酸 等； （ 3 ）物理危害：饲料、昆虫及尖刺物等。 ② 关键点限值 （ 1 ）乳房炎检验：呈