电池托盘关键制造技术A.pdf

电动汽车电池托盘关键制造技术研究 Table of Contents: 1. 背景及现状 2. 电池托盘的种类 3. 关键制造工艺及技术 4. 检验及测试技术 5. 低成本及发展趋势 Background •减重，轻量化！ 国际能源署 （IEA）预测 2020年中国新能源汽车的年销量，将达到汽车市场需求总量的5%以上， 2025年增至20%左右，形成自主可控完整的产业链， 2030年新能源汽车年销量占比将继续大幅提高，规模超过千万辆。 汽车用铝预测 电池包系统重量占整车20-30%以上，成本占整车高达 30%-40%，新能源汽车较传统汽车更需要轻量化。对于新 能源汽车，整车质量每减少 100kg，续航里程可提高 6%- 11%，日常损耗成本减少 20%。 铝挤压电池托盘 挤压型材电池托盘主要采用6系铝型材。良好的塑性和优良的 耐蚀性，特别是无应力腐蚀开裂倾向，焊接性能好，使得6系铝型 材极适于该项目的应用。为保障产品质量，需要采用搅拌摩擦焊接 等先进焊接技术，保障产品一体成型。 铝合金成本偏高，但是，铝合金优异的可加工性、低密度 （铝 合金的密度为2.7g/cm）耐腐蚀性、高可回收循环利用等特性，优 势明显，仍然是实现电动化的新能源汽车轻量化进程的重要标志。 在保证电池功能安全前提下，占电池系统重量20~30%的结构件 中，主要结构件托盘的减重，就成为主要改进目标之一。 铝挤压电池托盘结构 对于铝电池托盘结构形式，也沿袭了框架结构设计形式：外框体主要完成电池整个系 统的承载功能；内框体主要完成对模组、水冷板等子模块的承载功能；在内外框体的中间 防护面，主要完成电池组与外界的隔离、防护，例如，沙砾冲击、防水、隔热等等。 下图为框架结构示意。每一层结构，承载了不同的功能。 铝合金电池包的结构形式 中，框架承载式是指铝型材焊 接，此方案的重量较轻。具备优 异的静强度、疲劳性能、耐腐蚀 性能、抗碰撞及挤压性能等。 典型铝型材电池托盘 首款深入人心的纯电动汽车，作为特斯拉的第一款车型，整包重量近900kg。其电池包箱体 为铝质，重量约125kg。通过铝型材的设计 （框架是型材的），电池箱体内部可整体的摆放电池 模组。 典型铝型材电池托盘 铝材的蔚来ES8的电池包箱体自 然也是采用铝型材制造，电池组重量 为525kg。它使用了容量为70kwh的三 元锂VDA方形电池，其整包的能量密 度大约为170wh/kg。 铝型材电池托盘成本 以40KWh的电池系统为例,如果采用钢 材结构,其成本可以控制在2千元以内；如 果采用铝型材拼焊壳体结构,在3~5千元之 间。成本比例，铝合金仍然是钢板材质的 3~5倍。 热成形钢电池托盘 由于新能源汽车增加了电池包，导致整车重量比燃油车大。车重的增加将导致刹车距 离更远，对乘员的保护要求更高。电池包位于驾驶舱以下，在碰撞中需避免电池包的侵入 及避免着火爆炸等风险，一般会做挤压、振动和冲击等试验，可以考虑用热成形钢做电池 壳体。 铝压铸电池托盘 整体强度可以满足电池承截要求。常见于小能量电池系统结构。如下图的Aud i A3压铸 托盘。 采用铸铝件 铸铝的电池托盘箱体一体性较好，避免了钢制或挤出型材的焊接、密封、漏水、 腐蚀等问题。铸造一直是批量制造铝合金箱体的主要工艺方法，比如通用、宝马车型