《侧钻井尾管固井技术研究与应用》.docxVIP

最新整理侧钻井尾管固井技术研究与应用 到了 90年代辽河油田原油生产进入中后期， 于原井套管长期超负荷生产, 长期受到 于注气注水井下工具质量差等问题，使套管受到附加额外载荷，产生 变形或损坏，井下大修作业常造成的井下落物事故复杂且不易处理， 地震产生附 加地质应力使辽河油田部分区出现套管断错， 高注采比长期生产使部分产层枯竭， 底水锥进等多种原因的影响，使部分油井不能正常生产，造成原油和天然气产量 出现下滑，严重威胁到油田的正常生产；为了充分利用老井的井场道路及输油设 备，降低吨油综合成本，在众多二次采油方案中，辽河油田选准了侧钻井开窗这 项新技术，侧钻开窗--就是利用老井原有一定长度的完好套管，在其一定深度， 方位范围内，下入导斜器重新开窗侧钻，采用悬挂尾管方式完井，达到恢复老井 产能，延长老井使用寿命，完善井 wang,提高油井产量及采收率的目的。 侧钻开窗技术，目前有96咖用在 ①xxx.8mm和①xxx.7mm两种井型上，分别采 用悬挂 ①127mm和 ①101.6mm尾管固井或筛管或裸眼完井；有 4%应用于 ①244.5mm井型，采用 ①xxx.7mm尾管固井完井。 侧钻开窗技术，在辽河油田实施10年来，共完成侧钻井xxx5 口，累计增产原油 687*144t使一批“死井”复活，为辽河油田原油稳产做出了应有的贡献。 一、钻井二公司侧钻井尾管固井技术的几个发展阶段及存在问题剖析 1、简易倒扣接头、普通阻流板配合定量顶替探索固井阶段 该方法在92~94年间使用，当时开窗侧钻及完井技术在辽河油田处于起步阶段， 侧钻及完井工具工艺技术很不完善， 侧钻井数量少，且只能在 ①xxx.8mm套管内 进行开窗侧钻，完井下入 ①xxx.7mm尾管，采用定量顶替的固井方法，受当时的 固井设备的限制，顶替量难以准确掌握，常出现尾管内留水泥塞或尾管底部水泥 浆被替空及尾管口留水泥塞等现象，不得不采用起下钻两次，分别采用 ①xxxmm 尖刮刀+①88.9mn＜杆钻掉尾管口处水泥塞，然后采用 ①105mn^刮刀+①60.3mm 小钻杆钻掉尾管内的多余水泥塞，使侧钻井周期平均口井增加2~3天，增加口井 侧钻成本2~2.5万元，且安全系数降低，常出现钻塞卡钻、断钻具等完井事故， 而且钻塞钻具尺寸小、钢性弱、旋转钻塞产生较大的离心力反复敲击尾管， 破坏 尾管与环空水泥胶结质量，使测声放幅值增高，影响固井质量。 2、 倒扣接头与插入管柱普通阻流板配合的插管法固井阶段 该方法在94~96年间试用8 口井，当时为了解决尾管内留水泥塞的问题， 我们技 术人员经过认真分析，决定改用插管法固井技术，用 ①60.3mmM管作为插入管 柱，与前一种方法相比较，具有替量准确，尾管内留水泥塞少等优点，但是该方 法要求插入管柱的调长受到严格的限制， 插入管柱与尾管伸长率不同步，循环孔 易堵塞，插入管柱与密封环问密封性能差， 对于井斜较大，裸眼进尺较长的侧钻 井，插入管柱插入困难，对于裸眼进尺较短的侧钻井， 于通过插入管柱循环孔 在尾管内外的循环压力无明显差别，增加了施工判断的难度。 3、 机械尾管悬挂器、内管柱与双向阻流板配合的固井阶段 该方法在96~2000年间使用xxx 口井，当时 于①xxx.7mm侧钻井的出现，无法 实现在①101.6mm尾管内钻水泥塞，工程技术人员对尾管固井整个工艺过程进行 了研究，决定在阻流板上做文章，改进普通阻流板为双向阻流板， 它既能起到普 通阻流板的单流阀作用，乂能起到防止替空及污染环空水泥浆的作用， 在当时为 尾管固井开辟了新的出路，使侧钻井口井节余周期 2~3天，口井节余侧钻成本 2~2.5万元，缺点是：对于一些易漏区块， 于内管柱长度增加，使得管路沿程 循环压耗增加，特别是深井，长裸眼段井更是如此，造成对重复段环空水泥浆产 生附加压力，易出现重复段水泥返高低或无水泥，试不住压，须挤水泥补救。对 于泥浆泵，附加压力使其超负荷无法正常运转，只能采用一个凡尔循环排除多余 水泥浆，循环时间长，易申槽，如不及时活动钻具，易发生固钻杆事故， 2000 年 于①60.3mm油管质量问题出现两口井固内管柱事故，马 xxxc全井报废，茨 27-34c经过打捞处理12天交井。造成了巨大的经济损失和不良的社会影响。 4、 碰压式机械尾管悬挂器固井阶段 该技术从2000年开始研究推广应用，它从试验到推广应用共计对五个部分进行 了改进，使碰压式机械尾管悬挂器结构更加合理，坐挂成功率 87%固井一次合 格率97%固井优质率78% 20xx年于20xx年同期相比，少挤水泥4 口井次， 节约侧钻成本45万元，取得了良好的经济效益和社会效益。为促进该项固井技 术在公司范围内全面应用，我们乂编写了碰压式尾管固井技术操作规程， 用于指 导侧钻井固井施工。它的缺点是；