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钢中氢氬的来源及控制对策 密作者8高员任 鱼钢股份然司防钢厂 900明 钢中氢的来源及控制对策 通过采用浸入式直读测氢仪对“转炉炼钢+LF炉+连 铸”过程中[H的来源进行研究,试验结果表明:转 炉冶炼、LF精炼、浇注过程均存在钢水增[H现象 摘要 增氢原因有:原辅材料及合金水分、系统耐材水分 耐材化学成分分解的碳氢化合物、钢液二次氧化导 致钢水增[H。分析影响钢液增氢的主要因素及环节, 并提出了改进措施。 关键词转炒炼钢氢米源变化规律 钢中氢的来及拴我对袋 氢在钢中的危害主要表现为引起“氢脆 白点”以及点状偏析、静载疲劳断裂等严重缺陷 L前言 氢脆”将使钢的塑性下降,脆性增大,并且在低 于其极限强度的应力作用下造成钢结构或钢件的突 然脆性断裂。在冶金生产中氢会导致铸坯形成气 泡、裂纹和针孔凹2]。为了掌握炼钢过程中钢水氢含 量变化规律,重钢引进 Hydric定氢仪,对“转炉炼 钢+LF炉连铸”过程中[的来源进行研究,掌握了 炼钢过程钢液氢含量变化规律及控制增氢的措施。 钢中氢的来源及控制对策 2.试验条件 2.1试验工艺及主要设备参数 80 tLD-CB(冶炼周期3lmin)→80tLF(冶炼周期35-55min)→240×1400m断面弧形 板坯铸机(中包容量15t,浇注周期35min)。 2.2试验方案 为了检测钢液中真实的氢含量,采用浸入式直读测氢仪( Multi--Labhydris system) 对“转炉炼钢+LF炉+连铸”各工位钢液在线测氢及对原辅料进行详细的水分分析,详 细的测试方案见表1 表1钢液测氢试验方案 名称 检测内容 转炉速补料 水分含量、用量、补炉后烘烤时间 转炉用辅料及合金 水分含量及用量、加入时机 出钢结束 钢液测氢 LF用辅料及合金 水分含量及用量 LP精炼过程 钢液测氢 连铸中间罐、结晶器覆盖剂 水分含量及用量 N2、O2、Ar气体 水分含量 钢中氢的来及拴我对袋 3.试验结果 3.1原辅料水分 炼钢过程辅料及合金水分含量分析结果见表2,从分析结果可以看出:转炉速补料、化 渣剂等部分材料水分较高,部分试样水分接近20%,部分石灰制品水分含量〉1.2%。 表2炼钢过程辅料及合金水分含量 试验炉数/炉 水分含量/% 转炉速补料 5~19 镁球及化渣剂 转炉用其它辅料综合水分含量 1.04~147 转炉及LF各类合金 0.0 LF用辅料综合水分含量 1.1-1.6 中包渣 0.40 结晶器保护渣 0.35 N2、O2、Ar气体 钢中氢的来及拴我对袋 3.2各工位钢液[测试 转炉炼钢F炉+连铸各工位各工位钢液[H测试结果见表3,从表3可以看出: 转炉冶炼、LF精炼、浇注过程均存在钢液增[H现象,转炉冶炼过程增[量 占中间罐总量的66.↓%、LF占25.95%、浇注过程占7.57%。中间罐[H 5.0ppm的炉次占4.8%,个别炉次含量高达9.8ppm 表3炼钢过程不同工序[H含量 序名称出钢结束F升温后合金化钙处理前精炼结束中间罐 [H含量78-2.184268.6~289.1~3,291~3498-40 4.155 4.376 4.74 5.328 钢中氢的来及拴我对袋 4.分析与讨论 41转炉冶炼过程中对[H的影响 4.1.1后吹过程原辅料水分对氢的影响 转炉后吹过程中即:脱碳速度减弱,氧含量增加,炉温升高,炉内动力学 热力学条件均有助于钢液增[H的发生。当向炉内加入水分含量较高的原 辅料将导致氢的平衡分压增加,[向钢中扩散速率增加,钢水[田含量增 加四,结果如表4。从表4可以看出:后吹过程中未加辅料炉次出钢后[H] 平均含量为2.5ppm,比后吹过程中加辅料的炉次低1.07ppm 表4转炉吹炼过程辅料加入时机与钢水叫H含量的关系 项目 科水分含重试验炉次辅料加入量/Kg出钢后H含量pmn 后吹过程加轴料30-55 3.57 后吹过程未加辅料/ 2.5 钢中氢的来及拴我对袋 4.12耐材的影响 转炉补炉后耐材干燥程度对钢液H含量有直接影响,2008年因转炉补炉后耐 材未彻底干燥导致6炉钢[H])8.0ppm引发铸坯皮下气孔判废。 4.1.3合金的影响 试验过程中发现,使用电解法生产的合金对钢液氢含量影响较大,在相同的生 产工艺条件下使用金属锰的炉次比未使用的炉次高1ppm,结果如表5 表5合金对钢水[H含量的影响 项日 试验炉次 加入量/Kg 出钢后[H含量/pm 使用金属锰的炉次 3 使用低磷锰铁的炉次 1 2 钢中氢的来源及控我对袋 L.4出钢过程合金及辅料水分含量对H的影响 金及其它辅料水分含量对[H的影响如图1所示,随着合金及其它辅料水分含 量的增加,钢液中[H含量增加 4.2LF精炼过程对[H的影响 4.2.1各种渣料水分与增氢量的关系 LF精炼过程,随渣料中水分总量