氨合成工艺技术方案讲解.pdfVIP

4 工艺技术方案 4.1原料路线确定的原则和依据 建设大型化工装置必须有可靠的原料来源。原料路线的选择是合成氨装置 设计的基础，原料选择的原则是质优价廉，供应长期稳定。 工业生产合成氨的原料气是氢气、氮气、一氧化碳，可以由生产合成气的一 切原料制得，一般采用固体原料煤、焦，液体原料液态烃、石脑油、重油等，气 体原料天然气、油田气、炼厂气、焦炉气等，目前以油、煤或天然气为原料制合 成气的生产工艺都比较成熟，世界上都有工业化装置在运转。 上个世纪五十年代以前，世界上的合成氨工业大都是以煤、焦炭或焦炉气为 原料。进入二十世纪七十年代，世界进入石油化工大发展的时期，发达国家几乎 摒弃了煤化工的研发，随后，由于石油及天然气制氨工艺的发展，逐步取代了煤、 焦。从技术角度来看，上述原料中以天然气最为理想。主要原因是天然气、石脑 油为原料制取氨工艺技术简单，成本低，易于大型化。国际上主要以天然气和原 油作原料，其中天然气占到90%左右。 由于石油、天然气资源相对匮乏，煤炭资源较为丰富，从能源结构、来源和 原料价格等方面考虑，本项目采用以煤制取合成氨的原料路线。 以煤为原料生产合成氨，每一种生产工艺技术对煤质有不同的要求，合成氨 装置原料路线选择还应根据各种煤的特性选择不同的生产工艺进行经济比较才 能确定，既要原料价格低廉，生产成本尽可能低，还要尽可能降低投资，也就是 说，原料路线的选择应与工艺路线的选择同时进行。 4.2 国际技术概况 目前国际上以煤为原料的合成氨生产气化工艺多采用加压连续气化，主要有 鲁奇炉、德士古炉、壳牌炉；净化工艺多采用耐硫变换、低温甲醇洗脱硫脱碳、 低温液氮洗精制工艺；合成采用低压合成；压缩均采用离心式压缩机。 合成氨的技术进步主要表现在装置的大型化和节能降耗，以降低单位产品的 建设投资和生产成本，获得最大的经济效益。 合成氨装置的单系列生产规模从上世纪50年代初的日产200吨到六十年代 日产1000吨至今已发展到日产2000吨以上。 合成氨的能耗与所使用的原料、投资、规模有非常大的关系。大型装置以天 然气为原料，采用转化工艺，吨氨能耗为 28GJ ，以燃料油和煤焦为原料，采用 部分氧化工艺，吨氨的能耗分别为38GJ 和48GJ 。到20 世纪90 代以煤为原料的 大型合成氨装置吨氨能耗降至46.05GJ～50.24GJ 。 目前世界上新建尿素装置主要采用氨气提法、ACES 法和CO 气提法。 2 4.3 国内技术概 国内以煤为原料的大型合成氨装置大部分采用引进技术，与国际先进技术同 步。如气化采用水煤浆加压气化、鲁奇（Lurgi ）加压气化、干煤粉加压气化; 净 化工艺多采用耐硫变换、低温甲醇洗脱硫脱碳、液氮洗精制工艺；合成采用低压 氨合成；压缩均采用离心式压缩机。 国内中小合成氨厂的气化工艺多采用以无烟块煤或焦炭为原料的常压固定 床间歇气化工艺（UGI ）或恩德气化及灰熔聚气化工艺，净化工艺多采用湿式氧 化法脱硫（栲胶、改良ADA 、888 等）、中低低或全低变变换工艺、化学法（热 钾碱）或物理化学法（MDEA ）或物理法（碳酸丙烯酯、NHD 、变压吸附）脱 碳、铜洗法或甲烷化（或醇烷化）精制；合成采用25~31.4MPa 压力；压缩采用 往复式压缩机。目前中国以煤为原料的中小型合成氨厂的吨氨能耗为51.5GJ 。 国内中小型尿素装置（600t/ 以下）绝大部分采用水溶液全循环法，生产规 模在1000 t/ 以上的装置大都采用改进型CO 气提法工艺。 2 4.4工艺技术方案的比较和选择 4.4.1合成氨工艺技术方案的比较和选择 4.4.1.1 气化工艺 气化工艺一般分为三种类型：固定床，流化床和气流床。 ·固定床气化技术 煤炭在固定床气化炉中的气化，也称为块煤气化。包括常压固定床气化技术 和加压固定床气化两类，属于这类型的气化技术有鲁奇（Lurgi ）气化技术、UGI 煤气化技术、富氧连续气化技术。 ·流化床气化技术 煤的流化床气化是指气化反应在以气化剂与煤