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倒档拨叉加工工艺 规程制订及卡具毕 业设计 倒档拨叉加工工艺规程制订及卡具设计 零件的分析 （一） 零件的作用 倒档拨叉在运输车的变速箱中 ，与操纵机构的其它零件 结合，用它拨动滑动齿轮，实现倒车。（|） 14H9为配合面有 较高精度。槽14H13为滑动拨动的配合表面。T1,T2为 与滑动齿轮接触的表面。 （二） 零件的工艺分析 该零件是叉架零件，形状不规则，尺寸精度、型位精度要 求较高，零件的主要技术要求分析如下：（零件图1） （1） T1、T2两表面对①14H9孔轴线垂直度摆差不 大于0.1mm，主要是保证叉面能正确地安装在 变速箱的倒档轴上，拨差利用弹簧、滚珠在轴 上进行定位，因此必须保证①8.7+o.10mm。孔及 拨叉槽的尺寸精度。 T1、T2面与不加工腹板 5mm的平均尺寸为 0.5mm,应注意保持有一定的台面。 拨叉在操纵时轴向移动灵活 ，T1、T2表面受力均 匀。 铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷 ，以保证零 件的强度、硬度及刚度，在外力的作用下，不致 于发生意外事故。 由于零件的壁薄而且悬伸长 ，因此刚性较差，在 设计夹具时应充分注意这一点。 （4）①14H9孔是一个比较重要的孔，也是以后机械 加工各工序中的主要定位基准。因此加工此 孔的工序是比较重要的。要在夹具设计中考 虑保证达到此孔的精度及粗糙度的要求。 二、工艺规程的设计 （一） 确定毛坯的制造形式 由于零件的结构比较复杂，又是薄壁件，因此采用金属 型铸造。工件材料为 KTH350-10毛坯的尺寸精度要求 为IT11?12级。 （二） 基准的选择 根据零件图纸及零件的使用情况分析 ，知①14H9孔，槽 宽，叉子面厚，叉子面与腹板的距离等均应经过正确的定 位才能保证，故对基准的选择应予以分析。 粗基准的选择 按照粗基准的选择原则，为保证不加工表面和加工表 面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准 ，故此处选择 5mm厚的腹板右侧为第一毛坯表面基准，在加工①14H9 孔时，为保证①24mm的外圆表面为第二毛基准。 精基准的选择 在①14H9孔加工以后，各工序则以该孔为定位精基 准,从靠近叉脚的①24mm端面为轴向尺寸的定位基准不 重合，这时需要进行尺寸链的换算。 工艺路线的拟定 (1)工艺路线的拟定 为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精 度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。 由于生产纲领为成批生产，因此采用通用机床配以专 用的工、夹、量具，并考虑工序集中，以提周生产率和减 少机床数量，使生产成本下降。 工艺路线方案一： 精铸、退火 工序： 钻孔，刮端面。 车孔。 车端面。 粗铳脚面。 铳开挡。 铳槽。 钻孔。 精铳脚面。 工艺路线二: 精铸,退火。 工序： 1.铳两端面。 钻、扩、倒角、较①14H9孔。 倒角。 粗铳脚面。 铳开挡。 铳槽。 钻孔。 精洗脚面。 两个工艺方案的比较和分析： 两个工艺方案中除前 3道工序不同外，其余的工序都 相同，因此只要比较前三道工艺的优劣性就能够。而前 3 道工序是为了获取精基准。 方案一是用车削的方法： 在车端面的 同时将孔一并完成，这样能很好的保证孔与 端面的垂直度； 方案二是铳削的方法： 先铳两个面，然后在钻床上加工出孔，应为两个端面一次 铳出，能够有较好的平行度，然后用端面定位，用滑柱钻模 的钻套定中心，用钻模板直接压紧，也能得到较好的孔与 端面的垂直度。 后面的工序均以孔和端面定位 ，故基准是重合的，两个 方案在这点上是相同的。 另外,选择方案时还要考虑工厂的具体条件因素 ，如设 备,能否借用工、夹、量具等。 由于方案二是两次装夹，制造是其夹具精度等级也相应 的要求提高，另外在效率上也没有方案一高，故选择方案 -O 根据方案一制定出相信的工序划分如下所示 ： 毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力 及改进机械加工性能，在毛坯车间调整拨叉爪变形 ，铳去 浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来 加工。 工序： (1)钻(|)13.5 孔刮 4 24mm 端面。 车 § 14H9 孑L 车端面，倒角。 车端面，倒角。 整形。 粗铳脚面。 铳开档。 铳槽。 铳面。 钻孔。 钻 § 8.7 孑L。 去毛刺。 精铳脚面。 倒角，去毛刺。 检验。 根据此工序安排，编出机械加工过程卡及工序卡片 ，另外 编出车削部分工艺卡片。见附表 1：机械加工工艺过程卡 附表2?15:机械加工工序卡；附表16挪车14H9孔及端 面和倒角的工艺卡片。 产品型 号及规 格 10运输 车 零件生 产批量 3000 第1 贞 零件名 称 I拨义 零件图 号 .10.10 共 2 M 毛 坯 种 类 铸造 料称型 ?材名及号 KTH3 0010 每件 毛坯 制坯 数 1 成形 尺寸 103 X 60 X 46 毛坯尺