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机械加工工艺过程的组成 ◆机械加工工艺过程的组成： 一般由一个 或若干个 工序 组成。 ◆工序的分类： 安装、工位、工步和进给 （走刀）。 ◆机械加工工艺过程： 工艺过程中，采用 机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺 寸及表面质量，使其成为合格零件的过程。 ◆ 定义： 一个或一组工人，在 同一工作地点 ( 如一台设备上 ) ，对 一个或同时对几个相同工件所 连续完成 的那部分工艺过程。 工 序 安 装 ◆ 要对工件进行加工，就必须使工件在机床或夹具上占据一个正确位 置并予以夹紧（即装夹）。 ◆ 在加工过程中应尽量减少安装次数，以减少 安装误差 和 节约辅助时间 。 ◆ 如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则 每次装夹下所完成的那 部分工序内容 成为一个 安装 。 工 位 ◆ 为减少工件的安装次数，在大批量生产时常将采用各种回转工作 台、回转夹具或移位夹具，使工件在一次安装中能处于多个不同的 加工位置。称 工件在每一个位置上的加工内容为一个工位 。 工 步 ◆ 同一工序中，在 加工表面 、 切削工具 和 切削用量中的转 速与进给量均 不变时所完成的那部分工艺内容，称为一个 工步 。一道工序可以有一个，也可以有几个工步。 ★ 复合工步 在一个工步中，为提高效率，有时用几把刀具同时 对工件的同一个表面或同时对几个表面进行加工，则该工步称为 复 合工步 。工艺文件中视复合工步为一个工步 。 复合工步图例 安装 1 工位 1 工步 1 进给 1 工序 进给 2 工步 2 进给 1 工位 2 安装 2 进给 2 工序的层次图 设计基准 : 工艺基准 基准 基准分类 工序基准： 定位基准： 测量基准： 装配基准： 工序图上的基准 加工中工件定位用基准 加工中、后，测量时所用基准 装配时所用的基准 在设计图样上所采用的基准。 ? 定位方式 ： 按照限制工件自由度数目的不同，工件的 定位可分为 完全定位 、 不完全定位 、 欠定位 和 过定位 等。 ? 工件的 6 个自由度均被限制，称为 完全定位 ；在满足加 工要求的情况下，工件 6 个自由度中有 1 个或几个自由度未 被限制，称为 不完全定位 。 完全定位与不完全定位 完全定位在加工中允许，不完全定位在加工中不允许。 ? 工件加工时必须限制的自由度未被完全限制，称为欠定 位。欠定位不能保证工件的正确安装，因而是不允许的。 欠定位示例 X Z Y a ） b ） B B 欠定位 ? 过定位 —— 工件某一个自由度（或某几个自由度）被两个（或两 个以上）约束点约束，称为过定位。 过定位 常用的定位元件有支承钉、支承板等。 一个支承钉只限制一个自由度。 支承本身可随工件定位基准面的变化而自动适应。 自位支承只限制一个自由度 ，即一点定位。 提高工件的装夹刚度和稳定性 , 但不起定位作用 。 在工件定位、夹紧之后才进行。 定位误差是由于工件在夹具上（或机床上）定位 不准确而引起的加工误差 ，以 △ d 表示 。 左图中： A — 工序基准； B — 定位基准 图中，工序基准 A 在加工 尺寸方向（竖直方向） 上的最大变动量 0.28 mm 。 即 △ d =0.28mm 实例 ① 定位基准与工序基准不重合以及定位基准的位移误差造成。 如按逐件试切法加工，则根本不存在定位误差 ( 仅有加工误差等 ) 实例 是指工件的 定位基准 相对于定位元件在 加工尺 寸方向上的最大变动量 ， 以 Δ Y 表示 。 它由工件定位面和夹具定位元件的 制造误差 以 及 两者之间的间隙 所引起 。 ①工件以平面定位时，总有： ②工件以内孔定位时，分下面两种情况： 此种情况下，基准位移误差的方向是任意的。 Xmax — 定位副最大配合间隙； δ D — 工件定位基准孔的直径公差； δd — 圆柱定位销或圆柱心轴的直径 公差； Xmin — 定位副所需最小间隙， 由设 计时确定 。 减小定位副配合间隙，即可减小 Δ Y 值，提高定位精度。 式中 如图示，其基准位移误差为： 属固定单边接触 孔最小，销最大时，工件向下移位半个最小间隙：