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品质基本知识大全  0.目录 1.品质控制概论 2全数检验与抽样检验 3.不合格品产生的原因 4.不合格品控制的关键 5.不合格品的判断 6品质统计的手法 8.1层别法8.5直方图 7品质统计手法应用益处 82柏拉图8.6工程图 8品质统计手法应用详述 8.3因果图8.7管理图 95W1H法 84相关图8.8推移图 10.PDCA管理循环 11.八项质量管理原则 12SO9000基本知识 136sgma简介  1.品质控制概论 1.1品质控制的意义 近年来,随着全球市场一体化的趋势愈来愈明显,企业之间不断上演兼并、重 组乃至强强联合的市场行为。产品的市场竞争,不再是简单的价格竞争,而是扩 展到企业的研发生产、市场推广及售后服务等全过程的竞争。于是许多企业都在 其产品的市场推广活动中,突出强调“以质量求生存,以信誉求发展”的企业质 量方针。力求拓展市场空间,获取更大市场份额。达到企业“永续进步”的目标 只有建立运转良好的品质控制体系,用文件化的形式加以规定并严格执行,才 有可能保证企业生产出优良产品并达到“持续进步”的最高经营目标 1.2品质控制的演变 产品质量的控制发展到今天,主要经历了如下阶段: 第一阶段:操作者控制 在18世纪以前,由于产品生产的组织形式主要是手工作坊,产品从投入到产出 所有工序的制作,都是由一个人来完成,因此产品质量的优劣也就由一个人负责 第二阶段:班组长控制阶段 在19世纪,特别是工业化革命以后,生产方式逐渐变成由多数人集中在一起, 以一个组或班为生产单位,主要由班组长负责整个班组的产品品质控制。 第三阶段:检查员控制阶段 战后,由于工厂管理工作的日益复杂,班组长的精力基本放在了组织生产 提高效率上,已很难兼管品质,因此设置专职品质检验员,来协助班组长工作 专门负责产品质量控制。  第四阶段:统计控制阶段 利用统计手段进行品质控制,是美国管理学家WA. SHEWART在1924年提出的, 通过统计数据绘制控制图来抽述抽样结果,并判定批量产品的质量状况。采用统计方 法控制产品质量,是品质控制技术的重大突破,开创了品质控制的全新局面。 第五阶段:全面质量管理TQc 全面质量管理同样源于美国,是由美国著名质量管理专家菲根堡姆创建的。它将工 厂内部品质控制延伸到从产品构想、市场调硏、产品设计、制造一直到售后服务的全 过程的品质控制 第六阶段:全员品管(cWQc) CWQC最先起源于日本,与TQC相比,它要求公司所有部门的每一位员工,通力 合作完成公司的经营目标,包括产品设计、生产及售后服务全过程的品质控制,提倡 全员品管全员参与的企业质量文件 2.全数检验与抽样检验 企业在生产过程中,为了确保其生产的产品品质满足客户的要求,必须采取 定的方法对生产所用的物料或所生产的产品品质进行检验,以判定其品质特性 而检验的方法不外乎两种,即:全数检验与抽样检验  21全数检验 全数检验是将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法,全数 检验适用于以下情形 ①送检批数量较少,检验简单且费用较低 ②产品必须是良品 ③产品中如有少量的不良品,即可导致该产品产生致命性的影响。 22抽样检验 抽样检验的方法是伴随着军事工业的发展而产生的。在二战时,由于战争 的需要,英、美等国将大量的民用工业转化为军事工业,此时,对产品逐一进 全数检验是不可能的因此,在送验批的产品中,随机抽取一定数量的样本 进行试验和测定,并利用统计学的方法将其检测结果与要求的品质检验标准进 行比较,从而判定该批产品是否合格的方法称之为抽样检验。抽样检验方法适 用于以下情形: ①对产品的性能检验需要进行破坏性试验 ②产品的批量太大,无法进行全数检验 ③在送检产品中允许有一定程度的不良品存在 ④送检产品需要较长的检验时间和较高的检验费用 221术语说明 ①抽样:在送验批中抽取一定数量样本的过程 ②批:同样产品集中在一起作为抽验对象 ③批量:批中所含单位数量,其大小用N表 ④样本数:从批中抽取的部分单位数量,其大小用n表示 ⑤不合格判定个数样本中允许的最大不良品数,如该批产品被检出的不良 品数超过此数量,判定该批拒收  ⑥合格判定个数:样本中的最小不良品数如该批产品被检出的不良品数小于此数量, 判定该批允收 ⑦允收水准( AQL Acceptable Quality Level) 允收水准是供方在其现有的设备、物料、管理水平及人员素质等因素的影响下, 认为某种程度的不良品率可为客方接受,且客方也认为可以接受的不良品率的品质 标准。当供方的不良品率低于此标准时,可判定该批产品合格且为客方接受,反