压力容器技术协议.pdfVIP

技术协议 （买方）、 （卖方） 双方就买方供货设备的制造、检验、 验收按以下各项原则进行。 1.依据 依据甲方提供给乙方的询价书内容。 2、 制造采用的规范、标准 2.1、 GB150-2011 《压力容器》 2.2、 GB/T151-2014 《热交换器》 2.3、 《压力容器安全技术监察规程》 2.4、 HG/T20584-2014 《钢制化工容器制造技术要求》 2.5、 NB/T47014-2011 《承压设备焊接工艺评定》 2.6、 NB/T47015-2011 《承压设备焊接规程》 2.7、 HG/T20592-2009 《钢制管法兰、垫片、紧固件》 2.8、 GB/T25198-2010 《压力容器用封头》 2.9、 NB/T47013-2015 《承压设备无损检测》 2.10、JB4711-2003 《压力容器涂敷及运输包装》 3、 供货范围 3.1、 以正式施工图内容为准。 4、 制造、检验与试验 4.1、材料 4.1.1、 产品的材料采购符合图纸材料要求，壳体、封头、法兰、接管以及所有 内件等主 4.1.2、材料进厂后，材料检验员凭到货通知单和质量证明书进行检验。检验程 序如下： 1）核对材料质保书，按相应的验收标准检查标准规定的化学成份、力 学性能、交货 状态、检验项目是否齐全，数据是否合格。 2）凡不能确定材料 真实性或对材料的性能和化学成份有怀疑，检验项目不完整以及 质量证明书注 明复印件无效的，对材料进行复验。3）核查实物标记、炉批号、牌号、规格， 应与质量证明书记载相符。4）按相应的材料标准，对材料外观表面质量、直径、 壁厚等进行检查。 4.2、制造 4.2.1、容器设备制造应符合 GB150-2011 《压力容器》标准及图样的要求。非标 设备按照符合图样设计要求。 4.2.2、壳体组装前须按筒节、管板、法兰等各部件的图样和工艺过程卡要求进 行检查和清扫，不得留有焊疤、焊接飞溅物、腐朽和其他杂物，经检查确认无误 后方能进行组装，组装的顺序和要求应按相应的设备组装工艺执行。 4.3.焊接 4.3.1、所有从事焊接人员具备相应的压力容器焊接资格。 4.3.2、使用符合规范的焊接材料，同时所使用的焊材应 WPS 一致。 4.3.3、 所有焊接文件遵从NB/T47015-2011 《压力容器焊接规程》的规定。 4.3.4、进行定位焊的焊工具备相应资格，焊材使用同正式焊接的材料。 4.3.5、受压部件的焊接原则上采用双面焊，如果不能双面焊时，采用单面焊双 面成型。 4.3.6、 除特别说明，角焊缝的焊角高度不应小于薄板的厚度。 4.3.7、 焊工号在焊缝验收单中标明。 4.3.8、 任何返修的焊缝都必须按焊接返修工艺进行返修。 4.3.9、 焊接完成后，焊缝应清理干净 （飞溅、杂物）。 无损检测 4.4.1、 无损检测由考核资格合格的人员担任。 4.4.2、 容器的无损检测符合NB/T47013-2015 《承压设备无损检测》中的规 定。 4.5、设备总装检验 4.5.1、 除图样另有规定外，容器和其连接的非受压元件的尺寸公差符合 HG/T20584-2011 《钢制化工容器制造技术要求》的规定。 4.5.2、 接管法兰、法兰面应垂直于接管或壳体的主轴中心线。 4.5.3、 按正式施工图检查各类接管的开孔位置，开孔数量及组对尺寸，焊接 接头位置的布置。 4.5.4、 焊接完毕后必须对焊接接头进行外观检查 （检查前将焊渣、飞溅物等 清理干净）。 4.6、 压力试验 4.6.1、容器的压力试验应按相关程序进行。容器试验时，必须采用两个经校正 的量程相同的压力表，压力表的量程为试验压力的两倍左右为宜，但不应低于 1.5倍和高于4倍的试验压力。 4.6.2、容器的开孔补强圈应在压力试验以前通入0.4~0.5MPa的压缩空气检查焊 接接头质量。 4.6.3、在液压试验时，试验压力应缓慢上升，达到规定试验压力值后，保持时 间不少于30分钟。然后将压力降至规定试验压力的80%，并保持足够长的时间 对所有焊接接头和连接部位进行全面检查。液压试验完毕后，应将液体排尽并吹 干。 4.7、 热处理 供货设备中：含油酚水缓冲罐 （D-101）；萃取剂循环罐 （D-105）；脱酚污水 缓冲罐 （D-107）；碱液罐 （D-109）；萃取进料缓冲罐 （D-110）；酸性水1#缓冲 罐 （D-201）；酸性水