万能法轧制JIS50KgN钢轨孔型设计与生产实践.pdfVIP

万能法轧制JIS50KgN钢轨孔型设计与生产实践 2009-6-24 杜 斌 张金明 供稿 2002年以前，中国生产钢轨采用的是横列式轧机的孔型轧制法，2002年12月，经过技术改造，鞍钢新 轧大型厂万能轧制生产线试车成功，结束了长期以来，我国无法采用万能轧制法轧制钢轨的历史，标志着 我国钢轨生产的装备和轧制技术水平达到了世界领先地位。该万能轧机机组由德国SMS公司设计制造，并 首次在该机组上使用了液压AGC （辊缝自动控制系统）与TCS张力控制系统，提高了轧机的轧制精度。 2003年该生产线成功开发并生产了50KgN重轨，全部出口到台湾。 万能轧制线工艺介绍 由炼钢厂生产的连铸坯，在850℃左右装入步进式加热炉，加热到1250℃的钢坯经高压水第一次除磷后， 由Φ1150轧机（以下称BD1轧机）、Φ1100轧机（以下称BD1轧机）轧制，再经第二次除磷后经万能机 组轧制成成品；100米轧件经热锯锯切成定尺或倍尺，通过热打印机在轧件上打印标识后，上步进式冷床 进行预弯、冷却。 万能法轧制50kgN钢轨的孔型设计 孔型系统 该万能生产线轧制50KgN重轨采用的孔型系统为“箱形孔+帽形孔+轨型孔+万能孔+轧边孔”。其中BD1 轧机配置箱型孔，BD2轧机配置帽形孔 + 轨型孔。 孔型系统中箱形孔、帽形孔、轨形孔的设计与传统的“孔型法”设计思路一致，即减小钢坯断面尺寸，获 得轨形毛坯料，为万能机组轧制创造条件，其中轨形孔采用直轧法设计。万能粗轧孔UR和万能精轧孔UF 分别由1对主动水平辊和1对被动立辊共同组成，且四辊的轴线位于同一平面上，形成万能孔型，平辊对 重轨的腰部进行压下，两侧立辊与平辊的侧面形成加工变形区，分别对轨头、轨底进行压下。轧边孔ER 、 EF 对轨头、轨底的端部进行压下，以控制底宽和头宽。 50kgN钢轨断面尺寸及公差 （1）50kgN 钢轨标准断面。50kgN 钢轨是JISE1101-1993 标准中的一种轨型。 （2 ）50kgN 钢轨断面尺寸公差。 万能生产线工艺设计 粗轧机工艺设计 （1）BD1工艺设计。BD1 轧机孔型配置均为箱形孔，280 x 380mm 矩形坯经7 道次轧制成220 x 237mm 中间坯。 （2 ）BD2工艺设计。BD2 轧机孔型配置为轨形孔、切深孔和帽形孔，其中轨形孔是介于轨形切深孔和 万能孔之间的过渡孔型，目的是向万能轧机提供上下形状对称的中间坯，以满足万能轧机来料要求。 （3 ）轨型孔设计。轨形孔见图1。轨形孔是开坯机的成形孔型，它为后面各道万能孔型提供上下形状对 称的、并且符合轨头、轨腰、轨底相互变形关系的中间轨形轧件，中间孔为中间开口的孔型。设计步骤如 下： ①根据万能UR孔型的腰宽来确定中间孔的腰部宽度，一般情况中间孔的腰部宽度比万能UR孔型的腰 宽小5～7mm。 ②确定腰厚：根据第一道万能孔的腰厚来计算中间孔的腰厚，通常，第一道万能孔的腰部压下系数为1.3～ 1.4，由此，可以推算出中间孔的腰厚。 ③底部宽度：中间孔的底部宽度一般为钢轨标准底宽尺寸的1.04～1.06倍，以保证轧边道次有足够的压 下量。 ④底部厚度：根据第一道万能孔的腿厚来计算中间孔的腿厚，根据腿部延伸关系，腿部延伸系数比腰部 延伸系数稍大一些，为1.35～1.45。 ⑤. 头部宽度：中间孔的头部宽度比万能UR头部立辊的宽度大3～5mm。 ⑥. 各部分圆角及斜度按孔型设计的一般原则选取。 （4）轨形切深孔设计。在钢轨开坯机中，轨形切深孔一般为2～3个，设计中要注意以下几点： ①要考虑到闭口腿的拉缩现象，保证闭口腿的充满度。 ②孔型的侧壁斜度要适中，在满足工艺要求的前提下，降低轧辊消耗。 ③配辊时要给予一定的压力，以解决闭口腿的脱槽困难问题。 万能轧机工艺设计 （1）万能精轧机（UF ）孔型设计。万能成品孔如图2所示： 成品孔采用半万能控制，头宽、轨高、腰厚、底宽等是重要参数，孔型设计时要考虑到产品标准尺寸公 差及金属热膨胀系数，通常金属热膨胀系数为1.010 ～ 1.015。 ①腹高: 考虑轧辊磨损，腹高一般按正差设计。 ②头宽、头厚：根据轧件填充情况，头宽、头厚按正差设计。 ③腰厚为标准断面尺寸乘以金属热膨胀系数。 ④轨高：万能轧机连轧过程中，由于存在张力作用，轧件通常范围内的轨高波动很大，为了减小轨高波 动以及防止轧件端部产生耳子，将轨高设计在正差范围内，一般在+0.5～+0.8mm 以内。 根据以上设计原则完成万能UF水平辊的的孔型设计；万能操作侧立辊是平辊。