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干式复合气泡成因分析与对策 　　在干式 复合产品中,常会出现气泡，不仅影响了产品的美观，而且还影响到 复合膜的阻氧性、透气性和剥离 强度。导致气泡产生的原因有许多，气泡的反映形式也多种多样，结合多年的实践经验对此进行分析，并提出相应的解决方法。? 　　 胶黏剂的影响 　　1. 胶黏剂的种类 　　干式 复合用的 胶黏剂分单组分热熔型 胶黏剂和双组分二液反应型 胶黏剂。 　　单组分热熔型 胶黏剂产生气泡的几率比双组分二液反应型 胶黏剂高得多，而且由其导致的成品中的气泡是不会消除的。这是由于单组分热熔型 胶黏剂经上 胶辊 涂布后到达 烘干通道进行 烘干，成品收卷后不再进行熟化， 胶黏剂中分子扩散相对减弱造成的。当然，双组分二液反应型 胶黏剂如果选择不当，也会导致气泡的产生。在选择双组分二液反应型 胶黏剂时应该选择正规厂家生产的分子量稍大、分子量分布均匀、溶剂释放性能优良、流平性较好的 胶黏剂，以有效降低气泡产生的几率。 　　一般来讲，通用型 胶黏剂的流平性要优于蒸煮型 胶黏剂，但对于有蒸煮要求的 复合产品，则必须选用专用的耐蒸煮 胶黏剂。 　　2. 胶黏剂的调配与使用 　　在正式 复合前，应严格按照使用说明书配制 胶黏剂。正确的操作方法是：先加主剂，再将醋酸乙酯加入并搅拌均匀，然后加入固化剂，并边搅拌边加入。配制后的 胶黏剂应该是清澈透明的。我公司使用PU-1975型 胶黏剂的固含量为75%，调配比为：主剂∶醋酸乙酯∶固化剂=1∶2.5∶0.2。实际生产时， 胶黏剂的固含量应与 涂布网纹辊相适应。 　　我公司对 胶黏剂的管理非常严格，先用 真空泵抽气，再将其倒入 胶盘进行 涂布。在将 胶黏剂倒入 胶盘时，动作要柔和，以防止 冲击力过大，将空气混入 胶黏剂中而导致气泡产生。为此，我公司自行研制了一种上 胶装置，具体做法为：将一铁桶进行加工后（盛装 胶黏剂），接上一塑料流液管，并在流液管上设一开关，用于控制 胶黏剂的流量。通过该装置添加 胶黏剂时，减少了 冲击力，使空气无法进入 胶液中，从而降低了气泡产生的几率。 　　3.稀释剂的使用 　　采用双组分二液反应型 胶黏剂时，为保证 涂布均匀并有利于浸润，需要在 胶黏剂中加入稀释剂对其进行稀释。稀释剂有甲苯、醋酸乙酯、甲乙酮等。甲苯由于不利于环保，而且容易导致气泡的产生，正逐步被淘汰。甲乙酮由于价格偏高，且与 胶黏剂的亲和性也不是很好，因此使用也较少。目前使用较多的稀释剂是醋酸乙酯。 　　稀释剂中不能含有水、醇、胺等。如果含水量超过0.2%，由于水的挥发速度远低于醋酸乙酯的挥发速度，则会大大降低溶剂的挥发速度，使 胶黏剂的铺展和硬化受到影响。在对BOPP薄膜和CPP薄膜进行 复合后， 复合产品会产生较大的气泡，并不规则向外扩散，而熟化后，大气泡处的剥离 强度极差，像没有上 胶一样。因此稀释剂的纯度应该在98%以上。 　　残留溶剂的影响 　　 复合膜基材经上 胶 涂布后进入烘道 烘干，要求溶剂挥发越干净越好。否则残留的溶剂不仅会使产品产生异味，而且会在冷却后的 复合膜上形成细小的气泡。 　　干式 复合机烘道分为3个区域，即：蒸发区、硬化区、排除异味区。在实际生产中，对于这3段区域的温度，应根据实际 复合基材做相应的调整。一般来讲，3段的温度分别控制为50～60℃，70～80℃，80～100℃，温度呈梯度增长。严禁进烘道口时的初温高，而出排除异味区的温度低，这是因为过高的初烘温度不利于溶剂由内向外挥发，无法完全彻底 烘干，而在基材表面形成“环状物”，导致气泡的产生。 　　熟化时间的影响 　　 复合后的产品如果熟化不够完全，同样容易产生微小的气泡。随着熟化时间的延长，产品中的气泡逐渐减少。在使用PU-1975型 胶黏剂时，熟化时间一般在24～48小时，有的产品则需要更长的熟化时间。 　　网纹辊的影响 　　网纹辊的作用是将 胶黏剂均匀地 涂布于 复合基材表面， 涂布量的多少由网纹辊的网穴深度及 胶黏剂的作业浓度共同决定。通常情况下，网纹辊在 胶辊 压力作用下只能将1/6～1/4的 胶黏剂 涂布于基材上，所以要求网纹辊必须保持干净，无堵塞，否则将发生 胶黏剂转移不良， 涂布不匀，最终使 复合材料产生气泡。 　　最好对网纹辊定期进行 清洗，而且要用专用的洗膜剂。当机器不工作时，也应把网纹辊 清洗干净，并使 胶辊与网纹辊分离。 　　环境的影响 　　环境的温、湿度对