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生产线效率与效益提升— 切换改善 在竞争日益激烈的市场环境下，所有的工厂都希望尽可能 地提升生产线的效率，使产出实现最大化，也就是最大限度地减 少因各种原因造成的停线损失。但是，由于终端产品的多样性和 小批量化发展趋势，以及新产品导入的速度不断加快，致使生产 线需要频繁地进行切换，并导致稼动率（working ratio ）的低 下。 案例： 松下电器机电（中国）有限公司 FA 事业部 CSE 部（以 下 简称松下 CSE 部）提供诊断咨询服务的一家客户（以下简 称 X 工厂）共有 4 条 SMT 生产线，产品以摄像头为主。 2007 年，X 工厂一条生产线的切换频率为 1 次/3~4 天，切 换产品品种一个，平均切换时间为 40 分钟，所以切换对 于生 产线效率的影响不大。进入 2008 年后，X 工厂平均一 条生产 线每天切换 5~6 个品种的产品，切换时间损耗占到 了生产线运 行时间的 14%左右（40 分钟/ 次×5 次/24×60 分 钟），生产线效 率明显下降，改善迫在眉睫。 松下 CSE 部接受了 X 工厂提出的服务支持要求，并在该工 厂开展了切换改善活动。 生产线运行分析 现场观察 首先，我们选择了 X 工厂的一条生产线（以下简 称 L1 线）进行了运行现状分析。 L 1 线的设备配置为：松下 SP28 锡膏印刷机+两台 CM202 高速贴片机 + 一台 CM301 泛用机（多功能机）+ 一 台千住回 流焊炉组成。 参与切换的人数为 4 人：包括作业员 2 人，技术员和回流 焊后检查员各 1 人（如图 1 所示）。 松下 CSE 部的人员对X 工厂 L1 线既有的整个切换过程做 了认 真的观察，对负责切换的所有现场作业人员的操作动作、顺序和 时间进行了记录，形成了图2 的切换观察表，表 中的每种颜色 代表一位作业人员的操作过程。根据记录， 平均切换时间为 43 分钟。 人员调查及问题发现 对切换过程观察和记录后，我们与作业人员进行了交 流，询问 其对既有切换过程合理性的看法，他们均认为切 换动作已经做 到了熟练和迅速，切换时间也已经达到了最 短，提升空间已经 不大。 但是，我们却从实际观察和图 2 中发现了以下主要问题: 1、离线（off line ）准备工作不充分； 2 、作业人员对作业的内容不明晰、操作顺序不合理； 3 、料架、治具（jig ）、工具放置位置不合理； 4 、最关键的是，印刷机没有提前切换。 问题分析 通过调查和对图 2 的分析我们发现，作业人员对于切换 中的工 作分类不明确，他们错误地认为，切换中动作熟练 且速度快就 就是切换效率高。由此可以看出，X 工厂的工程 及作业人员对 于高效率切换的认识模糊，并没有真正地理 解和掌握。 在进行具体分析之前，我们首先要明确关于内部处理 时间和外 部处理时间的定义（见图 3 ）。 所谓内部处理时间是指机器停止时才可以进行操作的 时间，如 吸嘴更换、支撑销更换等操作所用的时间。外部 处理时间是指 切换过程中可以提前准备，在不停机的情况 下可进行工作的时 间，如下一机种的钢网、料架、支撑销 排列准备等操作所用的 时间。 接下来，我们对 X 工厂 L1 线的外部和内部处理活动的步 骤进 行了如下分析（见图 4 ）： 步骤一：通过对切换过程的观察和记录，得到了总的 切换时间， 并详细了解了切换过程中作业人员的动作、操 作流程及所用时 间； 步骤二：将切换时间内的工作内容划分为外部和内部 处理两个 部分； 步骤三：确认可以通过辅助工具转换成外部处理的内 部工作部 分； 步骤四：对以上三个步骤的工作进行复审确认，在实 际切换中 进行优化改进，并最终制定出标准的切换作业流 程书。 改善解决方案 综上所述，在最终确认了内部和外部处理工作的内容 后，针对 切换中所发现的问题，我们提出了相应的改善提案: 问题一：离线准备工作不充分 发生原因：不明确内部与外部处理的工作内容 改善提案：首先划分内部 和外部处理工作内容，并把所 有的 外部工作列成清单（见图 5 ），切换工作前把所有外部处 理的 工作提前完成。 问题二：作业人员对作业内容不明晰、操作顺序不合理 发生原因：人员对切换流程不明晰