注塑机作业流程全过程.pptxVIP

注塑机的五大系统 1、射出系统 4、控制系统 2、模具系统 5、锁模系统 3、油压系统;二、注塑系统讲解： ;三、注塑料筒及射出压力的产生： ;四、射咀与模具的结合 ;五、三板模的理解： ;1、二板模跟三板模的区别：（一）;2、标准三板模;六、产品流道及产品排模的合理性;七、射出机之操作程序。 ;(d)螺杆后退 ;八、典型的射出成形机之动作循环和 各动作所占的时间比例;九、塑料之分类;十、塑料之加工制程;十一、不同塑料的微结构，及制程 中加热或冷却对于为结构的影响。;;PC/ABS;十三、添加剂、填充料与补强料对 于聚合物性质的影响;塑料如何流动？ 注：(a)剪切流动；(b)拉伸流动； (c)模穴内的剪切流动 (d)充填模穴内的拉伸流动 ;注：(a)理想的黏性液体在应力作用下表现出 连续的变形 ;3、以简易之剪切流动说明聚合物熔胶黏度的定义 ;相对流动元素间运动之典型速度分布曲线； 射出成形之充填阶段的剪变率分布图。;十四、不定形塑料与结晶性塑料的 结构与性质之比较;十五、压力沿着熔胶输送系统和模 穴而降低;十六、熔胶速度与压力梯度的关系;十七、射出压力相对于充填时间 之U形曲线;十八、针对影响射出压力的设计与成形参数 进行比较。;;十九、计算机仿真之熔胶充填模式 的影像;二十、分子与纤维配向性的差异，造成 收缩量差异或翘曲。（熔胶波前的前进 速度简称为MFV）;二十一、塑件表层与中心层之纤维配 向性;二十二、粗厚件会导致塑件的收缩和翘 曲，应该将塑件设计为具有均匀肉厚的 塑件。;二十三、塑件之设计范例。左边为不良设计，右边 是典型的塑件设计。塑件同时具有薄肉区和厚肉区 时，充填熔胶倾向于往厚截面部分流动，容易产生 竞流效应(race-tracking effect)，导致包风(air traps)和缝合线(weld lines)，在塑件表面产生瑕 疵。假如厚肉区没有充足的保压，就会造成凹痕 (sink marks)或气孔(voids)，所以应该尽可能设计 薄且肉厚均匀的塑件，以缩短成形周期时间，改善 塑件尺寸稳定性，塑件肉厚设计通则是：使用肋可 以提高塑件的刚性和强度，并且避免厚肉区的结构。 塑件尺寸的设计，应将使用塑料之材料性质和负荷类 型、使用条件之间的关系列入考虑，也应考虑组件的 组合需求;;二十四、建议根部的最大厚度为塑件肉 厚的0.8倍，通常取肉厚的0.5~0.8倍 ;流 道 设 计;二、竖浇道根部的圆角可以改善熔胶的 流动;三、常用的流道截面形状;四、无填充料之塑料的典型流道尺寸;;;五、人工平衡流道系统之成形塑件;六、使用不同射出速度之不平衡流道系 统的流动模式;七、冷料井;侧边浇口(edge gate）又称为标准浇口（standard gate），如图6-13所示，通常位于模具的分模在线，而且从塑件的侧边、上方或下方充填。典型边缘浇口尺寸为塑件厚度的6%~75%，或是0.4~6.4 mm，宽度1.6~12.7 mm，浇口面长度不应超过1.0 mm，最佳值为0.5 mm。;3、重迭浇口 　　重迭浇口（overlap gate）与边缘浇口类似，如图6-14所示，但是重迭浇口与塑件侧壁或表面有重迭。重迭浇口通常用来防止喷流效应。典型重迭浇口尺寸为0.4～6.4 mm厚，1.6~12.7 mm宽。 4、扇口浇口 扇形浇口（fan gate）如图6-15，是厚度逐渐改变的宽边浇口，具有大充填面积，可以让熔胶迅速地充填大型塑件。大型塑件非常在乎翘曲问题和尺寸的稳定性，使用扇形浇口可以让大型塑件的熔胶波前均匀地充填模穴。扇形浇口的宽度和厚度具有锥度，并且要维持固定的熔胶波前面积，以确保固定的熔胶速度，让熔胶在整个浇口的宽边以相同压力进行充填。如同其它的人工去除式浇口，扇形浇口的最大厚度不超过塑件的肉厚的75％。典型的扇形浇口厚度为0.25~1.6 mm，宽度从6.4 mm到模穴侧边长度的25%。;八、重迭浇口、扇口浇口;5、 盘状浇口 盘状浇口（disk gate）又称为薄膜浇口（diaphragm gate），如图6-16所示，常用在内侧有开口的圆柱体或圆形，并且需要高度同轴性的塑件，或是不容许有缝合线的塑件。基本上，盘状浇口是在塑件的内缘使用毛边状的浇口，熔胶从同轴的竖浇道充填进入模穴，很容易获得熔胶均匀流动的塑件。盘状浇口厚度通常是0.25~1.27 mm。 6、 环状浇口 　　环状浇口（ring gate）如图6-17，也应用于圆柱体或圆形塑件，塑料先沿着模心环绕，然后再沿着圆管向下充填。环状浇口并不适用在所有的塑件。环状浇口的厚度通