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第四章控轧控过程的组织演化 广义的形变热处理:将塑性加工与热 处理种种组合-提高性能 温度-应力-时间三 元处理强韧化 (形变热处理) 狭义的形变热处理:将独立塑性加工 热处理工序同时在一个工序中进行的 例如:传统的形变热处理、温加工、相变诱发塑性工艺、 各种压力加工新工艺,以及近几十年来发展成熟的微合金 钢控制轧制和控制冷却工艺等。 一般的形变热处理过程中组织演化特点 低温下亚稳A形变:细化组织、形成大量缺陷和淬火组织遗传 高温形变淬火:抑制A再结晶、显著细化M、形成高密位错及碳化物等. 但与控轧控冷过程的组织演化相比,相对较为简单 有效地控制了材料在“7-t”条件下的组织演化,是变形 定义 与相变过程能互相影响、互相促进的一种综合工艺 不是简单地将形变与热处理组合 微合金化高强度低合金钢 钢种 (微合金化设计及其控轧控冷 控轧 的有机配合)。 (锻) 和控冷 A_F转变 工艺 相变过程 A形变与回 复再结晶 微合金碳氮 化物的溶解 与析出 控制轧制本质:既成型,又进行着高温形变热处理, 主要目的:最大限度地细化晶粒、细化组织、产生第二相 的弥散沉淀析出-提高强韧性。 主要内容 4.1概述 42高温形变与奥氏体的回复再结晶 43第二相质点在奥氏体中的溶解和 析出规律 44微合金钢γ→a相变的控制 4.1概述 温度应力(变)时 间三元处理 微合金化高强 低碳(低合金)钢加入微控扎控冷 度低合金钢 量合金元素(如Ti、Nb V、A等) 微合金化钢 加入微量Ti、Nb、V等合金 临界区处理 微合金双相钢 元素的双相钢 或控轧 (铁素体和5-20%的马氏体) 非调质钢 中碳微合金结构钢,加入 控制终锻(轧) 微量的Ti、Nb、V等元素 温度及锻(轧) 后的冷却速度 微合金钢设计 相变类型 控轧控冷工艺设计 奥氏体铁素体 转变 奥氏体形变 与回复再结晶 微合金碳氮化物的 溶解与沉淀析出 细化组织和沉淀析出 4王.1控轧控冷工艺的基本过程 变形和 热轧条件(加热温度、 回复再 控制轧制》各轧制道次的轧制温度、结晶 压下量) 相变 细晶 控轧 强化 沉淀 控冷 在奥氏体相变区的 析出 工艺 冷却速率 控制冷却画 奥氏体相变区外冷 沉淀 沉淀 却速率 析出 强化 控轧控冷工艺流程 轧制 使轧坯 前均 初始 高冷到较低温轧控制冷却 温轧制 低温度 制 I:再结晶区 变形Y晶粒 约950℃ (a 形变带 I!非再结晶区 Ar 变形α晶粒 区 等轴晶 亚晶 应变 图41控制轧制过程的三个阶段及其组织变化 奥氏体再结晶区轧制 传统控制轧 控制形变来实现 制CCR工艺 细化晶粒 控制轧制 再结晶细化晶粒 再结晶控制→来达到细化奥氏 轧制RCR工艺 体晶粒 ①动态回复DRV ②静态回复SRV 轧制过程的 物理冶金现象 动态再结晶DRX ④亚动态再结晶 静态再结晶 动态回复 动态回复 静态回复 静态再结品 (a) 图42热轧时动态和静态过程的示意图 工业-热轧过程组织变化:(工况:分多道次、变形小每次) 辊间:动态回复(晶粒为长形) 辊出口端(变形结束) 层错能高-静态回复,晶粒形状不变(图(a)) 层错能低回复不充分-静态再结晶(等轴状晶粒)(图b) 奥氏体再结晶区轧制要点: 1.再结晶终止温度(T)以上(约大于950℃)。 2.轧制时(辊时)动态回复再结晶和不完全再结晶。 3.辊间:静态回复再结晶。 4.奥氏体晶粒随着反复轧制一再结晶而逐渐变细小。 完全再结晶:(950℃) 目的:再结晶区的轧制细化奥氏体晶粒,为后续的铁素体α 晶粒细化打下基础,是控制轧制的准备阶段。 条件:轧制在再结晶温度以上和足够的形变量。 现象 1.再结晶的奥氏体晶粒尺寸随轧制压下率的增加而迅速 减小,并达到一个极限值。 形变量小于完全再结晶的临界形变量部分再结晶。 3.多道次轧制总形变量很大轧制温度下降部分再结晶 晶粒尺寸差别大组织不均匀