焦化生产技术 知识点6.脱苯生产 项目三焦化知识点6：（2）煤气的终冷.pptxVIP

1;　在生产硫铵的回收工艺中，饱和器后的煤气温度通常为55℃ 左右，而回收苯族烃的适宜温度为25℃左右，因此，在回收苯族烃之前煤气要再次进行冷却，称为最终冷却。在终冷前煤气含萘约1~2g/m3，大大超过终冷温度下的饱和含萘量。因此，煤气最终冷却同时还有除萘作用。比较有前途的方法是油洗萘法和横管式煤气终冷除萘流程。;　　　1、横管式煤气终冷除萘 　　横管式煤气终冷除萘工艺流程见图6-13。来自硫铵工段55℃左右的煤气，进入横管式煤气终冷器进行最终冷却，煤气和轻质焦油走管间，冷却水走管内。终冷器分上、下两段。 　　煤气自上而下流动，终冷器上段用32℃循环水间接冷却煤气，下段用18℃低温水间接冷却煤气，经终冷后煤气被冷却至25℃，然后到洗苯塔脱除其中的苯族烃。;;　　轻质焦油与煤气并流直接接触，自上而下分两段喷洒，轻质焦油含水量控制在10％以下，喷淋密度控制在4.5~5m3/(m2．h) 。含萘的轻质焦油用泵送冷凝鼓风工段与初冷器冷凝液混合，混合分离出的轻质焦油循环使用。 　　为降低终冷器煤气系统阻力，终冷上段设氨水喷洒管，定期喷洒以清除横管外壁的油垢。该流程的特点是： (1)轻质焦油为工厂自产， (2)轻质焦油吸萘能力强， (3)与鼓风冷凝装置紧密结合，流程简单投资省。 (4)煤气不与低温水、循环水直接接触，不会造成大气污染和废水处理。 ;　　2、油洗萘和煤气终冷 　　油洗萘和煤气终冷的工艺流程见图6-14。 　　从饱和器来的55~60℃的煤气进入洗萘塔底部，经由塔顶喷淋下来的55~57℃的洗苯富油洗涤后，可使煤气含萘由2~5g/m3降到0.5g/m3左右。除萘后的煤气于终冷塔内冷却后送往洗苯塔。 　　洗萘塔常用木格填料塔，洗萘所需填料面积为每m3煤气0.2~0.3m2。塔内煤气的空塔速度为0.8~1.0m/s。;;　　洗萘用的洗油为洗苯富油，其喷洒量为洗苯富油量的30~35％，入塔富油含萘要求小于8％。吸收了萘的富油与另一部分洗苯富油一起送去蒸馏脱苯脱萘。为了防止在终冷塔内从煤气中析出萘，以保证终冷塔的正常操作，洗萘塔后煤气含萘要求≤0.5g／m3。 影响洗萘塔后煤气含萘量的主要因素是富油含萘量和吸收温度。 　;　　3、煤气预冷油洗萘和终冷 　　煤气预冷油洗萘和终冷工艺流程见图6-15。煤气先进入预冷塔，被冷却水冷却到40~45℃(萘露点为30~35℃)。由于煤气温度高于萘露点温度，故在塔中无萘析出。预冷后的煤气进入油洗萘塔，靠调节洗苯富油温度使塔内煤气温度保持在40~45℃。洗萘后的煤气再经最终冷却塔冷却至25℃左右。此流程由于洗萘温度低，故经洗萘后的煤气含萘量可降至0.4~0.5g/m3。若采用含萘5％的洗苯贫油洗萘，可使煤气含萘降至0.2 g/m3以下。此流程操作的关键是保证预冷塔煤气出口温度比煤气的萘露点高5~10℃，以保证萘不在预冷塔析出。;; 终冷塔为隔板式塔，共19层隔板，分两段。下段11层隔板用从凉水架来的循环水喷淋，将煤气冷却至40℃左右。上段8层隔板，用温度为20~23℃的低温循环水喷淋，将煤气再冷却至25℃左右。热水从终冷塔底部经水封管流入热水池，然后用泵送至凉水架，经冷却后自流入冷水池，再用泵送到终冷塔的下段，送往上段的水尚须于间冷器中用低温水冷却。由于终冷器只是为了冷却煤气而无须冲洗萘，故终冷循环水量可减少至2.5～3t/1000m3(煤气)。;　　油洗萘和煤气终冷流程与水洗萘相比，除了洗萘效果好之外，突出的优点是所需终冷水量仅为水洗萘用水量的一半，故可以减少污水排放量，并有可能采用终冷水闭路循环系统，取消凉水架，避免对大气的污染。 　用水直接喷洒进入终冷塔的煤气，在煤气冷却的同时，萘析出并被水冲洗下来。混有萘的冷却水通过机械化萘沉淀槽将萘分离出去，或用热焦油将萘萃取出来。这种方法洗萘效率低，终冷塔出口煤气含萘高0.6~0.8/m3。循环水所夹带的萘或焦油容易沉积于凉水架上，凉水架的排污气和排污水严重污染环境，因此水洗萘法已被淘汰。　; 　　通过以上几种煤气洗萘和终冷流程的讨论可以看到：　　　 （1）煤气终冷是为了降低硫铵工艺装置排出煤气的温度和湿度，以有利于粗苯的回收而必须设立的一道工序；　　 　（2）洗萘则是因为煤气在初冷器中冷却温度不够低而留下的缺陷。为了弥补这些缺陷，上述横管终冷除萘工艺中，几乎完全重复了煤气横管初冷的设备和操作。因此，焦化界人士的共上识是：煤气初冷（含除焦油、除萘）是化学产品回收与煤气净化的基础，在初冷工序多投入一些是值得的。使初冷器后煤气温度低一些，再在电捕焦油器中除去焦油雾，即可打好基础。;17