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高速切削技术 摘要：简述高速切削技术的优越性，为什么在航空制造业得到较成功的应用，并举例说明高速切削技术在航空制造业中的应用，另外解释HSK刀具系统为什么能适应高速切削要求 关键词：高速切削技术，航空制造业，HSK刀具 1、高速切削技术 高速切削技术是指在比常规切削速度高出很多的情况下进行的切削加工，有时也称为超高速切削（Ultra-High Speed Machining）。以高切削速度、高进给速度、高加工精度和优良的加工表面质量为主要特征的高速切削加工技术具有不同于传统切削加工技术的加工机理和应用优势，已在航空航天、模具加工、汽车制造等行业得到了广泛应用，加工对象包括铝镁合金、钢、铸铁、超级合金及碳纤维增强塑料等材料。 机床的高速化已成为机械制造业中不可阻挡的发展潮流，如果说数控机床的产生是机床发展的一次革命，那么高速机床的应用则是现代机床工业的第二次革命。 高速切削理论是二十世纪30年代由德国Carl Salomon博士首次提出的有关高速切削的概念。其理论简言之就是认为切削热只是在传统切削速度范围内是与切削速度成单调增函数关系。而当切削速度突破一定限度以后，切削温度不再随切削速度的增加而增加，反而会随切削速度的增加而降低，即与切削速度在较高速度的范围内成单调减函数。该理论经过几十年的研究与应用，已逐渐成为现代高效切削加工的趋势和发展方向。80年代末和90年代初开始应用并快速发展到广泛应用于航空航天、汽车、模具制造业加工铝、镁合金、钢、铸铁及其合金、超级合金及碳纤维增强塑料等复合材料，其中加工铸铁和铝合金最为普遍。 在金属切削过程中，选择很高的切削速度，并不一定是提高加工效率的唯一方法。这种切削方案实际存在着许多问题，其中最大的问题是：主要目的是用于提高生产效率的高速切削，实际上并没有提高生产效率。它要求机床在高转速下切削，但为提高机床主轴转速来提高切削速度，往往是以降低进给量﹑减小切削深度为代价的。所以切除率很低，生产效率不高。当然，这时机床的主轴功率可以很小。这一点对于那些尺寸精度、表面粗糙度及表面完整性要求很高的零件的精加工(要求零件不变形，因而切削中产生的切削力要小等一系列极其苛刻条件下的加工)，确是非常有利的。 真正意义上的高效加工应该是切削加工中加工零件的质量与生产效率的共同提高 1.1高速切削优越性 主要有以下几方面： 1）由于高速切削速度，单位时间内的材料切除率（切削速度、进给量和背吃刀量的乘积，v*f*ap）增加，切削加工时间减少，机床生产率大幅度提高，加工成本降低。 2）在高速切削速度范围内，切削力降低，减少了切削变形引起的加工误差，有利于薄壁件或刚性差零件的切削加工。这一点尤其适合于航空薄壁铝合金结构件的切削加工。 3）高速切削时，切屑以很高的速度排出，带走大量的切削热。切削速度提高愈大，带走的热量愈多（大约90%以上），传给工件的热量大幅减少，有利于减少加工零件的内力和热变形，提高加工精度。 4）工作平稳，振动小，零件的加工表面质量高。原因有两个方面：高速切削时，机床的激振频率高，远离了工艺系统的固有频率，避免了颤振;切削力是切削过程中的主要激励源，高速切削力降低，使得激励源减小。 5）可以加工各种难加工材料（例如镍基合金和钛基合金、高强韧高硬度合金钢、超耐热不锈钢）。这类材料强度大，硬度高，耐冲击，加工中容易硬化，切削温度高，刀具磨损严重。虽然高速机床的价格高于普通速度的机床，但综合上述因素，仍可大幅度降低加工成本。 1.2在航空制造业的应用 1.2.1较成功应用的原因 高速切削技术在航空制造业得到较成功的应用，主要有以下几个原因： 1）为最大限度的减重和其他一些要求，许多构件，壁板采用“整体制造法”，即在大块毛坯上去除余量，形成薄壁，细筋结构的零件，需要去除大量金属材料，导致切削时间占用零件总生产时间比例大，因此提高生产率的途径之一就是采用高速切削加工。 2）飞机零件的结构复杂，精度高，零件的细筋，薄壁结构刚度差，要尽量减少加工中的径向切削力和热变形，只有采用高速切削加工才能满足这些要求。 3）难加工材料，如镍基高温合金，钛合金，高强度结构钢被现代航空产品大量采用，这些材料强度大、硬度高、耐冲击、加工中容易硬化，切削温度高。刀具磨损严重，属于难加工材料。以前一般采用很低的切削速度，或采用放电加工和磨削加工。如采用高速切削，则不但可大幅度提高生产率，而且可有效地减少刀具磨损，提高零件加工的表面质量。 1.2.2应用举例 高速切削技术在航空制造业中的应用主要是整体结构件的切削加工呀钛合金等高温合金材料的加工。由于航空航天器上的零件对于重量要求比较苛刻，同时也出于提高可靠性和降低成本考虑，将原来由多于钣金件铆接或焊接而成的组件，改为整体结构件。整体结构件即由大型整块毛坯