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浅析精益管理 “细节决定成败”，从理论上讲，“精细管理”（Delicacy Management）是以“精确、细致、深入、规范”为特征的管理模式，其核心是要落实管理责任，使管理责任具体化、明确化，即将管理对象逐一分解、量化为具体的数字、程序、责任，使每一项工作内容都能看得见、摸得着、说得准，使每个问题都有专人负责，突出全员管理和全过程管理，做到事事有人管、道道有把关。近几年来，精细或精细化管理已经成为企业管理提升、节能降耗的重要手段，在管理实践中，企业普遍比较重视扩大管理覆盖面、细化管理措施、完善规章制度、突出执行力等，对改变粗放式管理、杜绝“跑、冒、滴、漏”发挥了积极作用。 精益管理水平直接影响着生产效率、产品质量、能源消耗等指标的走向，它首先强调现场与管理的有机结合，管理水平和模式是“大脑”，而现场运作就是“手脚”，管理水平和模式服务、支持于现场，调动人、机、料、法、环一切因素，挖掘潜能，以现场为“主角”，反应现场实际状态、真实数据，建立一种自主、自律的良好运作机制。同时要把握好精益管理的基本理念和导向，精益管理强调实事求是，敢于把隐藏的问题点全都再现、暴露出来，只有发现问题才能有措施、有改善，因此精益管理要敢于善于发现、自觉检查、主动总结，形成问题闭环。俗话说的好：不怕有问题，就怕发现不了问题。精益管理是整个单位、团队的共同协作目标，强调效率和成本，标准化活动是确保任何一个团体、任何一个系统有效运作并持续改进的最基本的前提条件，精益生产方式特推出“标准作业”制度。并要求“标准作业”必须由现场直接管理者亲自制作，确保“标准作业”的可行性和实效性，避免制定的标准本身脱离实际，实际操作者对标准的理解不够。 那么如何开展精益管理呢？ 无论在何处实施精益，关键做好三点：领导力、规划和实施验证。首先利用领导力进一步提高精益管理工作在企业中的作用，充分掌握精益管理思想，认识到精益管理有助于企业节约化生产，降低资源消耗， 提高资源综合利用效率，同时也切合了建设节约型社会的大势所趋。精益生产推行成功与否，与每个人、每个部门息息相关，需要全员共同参与，要广泛团结一切能够团结的部门与人员，避免周边单位的不配合造成精益推进的虎头蛇尾，因此精益管理要有合理的规划和方案，方案和规划要具体落实到：一、要树立精益思想，组织好精益管理理论学习，做好培训，学习基础的理论、方法、模型和工具，并将其结合到实际生产中进行复制推广和应用。二、要以中外国际先进经验为托手，将先进经验转为改进自身管理。三、以基础理论和先进经验为导入点，大胆创新实践。管理学家加里·哈默认为，管理与组织创新总是落后于技术和产品创新，因为旧模式让人觉得舒适，惯性促生惰性，管理创新比技术创新遇到的阻力和难度更大。最近，习近平总书记在中科院考察时明确指出，要坚决扫除影响创新能力提高的体制障碍，大力营造勇于创新、鼓励成功、宽容失败的社会氛围，这对技术和管理创新都有重要的指导意义。 一切制度管理的精益水平应以人的操作为验证。为了提高现场人员的操作水平，规范操作行为，确保操作无误，企业可在生产一线操作岗位开展优秀法竞赛和各项技能比武活动，定期举办操作工、维修 工培训班，推广生产一线先进操作法、先进创造，进行操作失误反思，适应不同的操作岗位和专业要求，制订不同的操作规程（比如工艺操作规程、安全操作规程、设备操作规程等）。这样不但可以提高广大操作人员的实际操作技能，同时也能锻炼和培养一支具有高度敬业精神、操作经验丰富、临场应变能力和处理事故能力比较强的操作队伍。在岗位练兵方面，操作人员不但要熟悉本岗位工艺流程、工艺原理、技术指标，对岗位所管辖设备，也要做到“四懂三会”，即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途，会使用、会维护保养、会排除故障。从严、从难、从实际出发，坚持干什么，学什么，缺什么，补什么，做到“四过硬”，即操作技术过硬，维护保养设备过硬，产品质量过硬，复杂情况下处理问题过硬。 学习、开展精益生产管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，把工作做的更好！