混凝土表面产生气泡的原因及预防参考措施.docVIP

混凝土气泡成因及处理 一、产生原因 1、原材料方面 （1）、气泡和水泥品种有很亲密关 在水泥生产过程中使用助磨剂（外掺专用助磨剂，厂家很多，质量差异很大，通常含有较多表面活性剂）作用下，通常会产生气泡过多情况，且水泥中碱含量过高，水泥细度太细，含气量也会增加。 、外加剂类型和掺量对气泡产生有很大影响 市场上常见减水剂全部含有一定引气效果，不一样类型和掺量全部会影响气泡数量和大小，而且减水剂掺量越大影响越显著。比如聚羧酸减水剂，其减水组分本身就含有一定引气效果，在混凝土中引入气泡含量和质量是不稳定，关键是部分大有害气泡会影响混凝土性能。只进行混凝土含气量测试不能对引入气泡数量和大小进行表证。当含气量满足要求时，引入也可能是有害气泡，这对混凝土强度及耐久性反而不利。 、掺合料也会直接影响气泡数量 当混凝土中水泥含量能够确保混凝土强度时，用掺合料替换部分水泥，能够改善混凝土和易性，活性料还对强度有部分提升，适量掺合料能改善混凝土和易性，形成胶合料能填塞骨料间空隙，降低气泡产生。但掺加过量掺合料会造成混凝土粘度增加，影响气泡排出，故混凝土中掺合料较多是造成气泡产生原因。 、混凝土骨料级配不合理 依据粒料级配密实原理，在施工过程中．材料级配不合理，粗骨料偏多、大小不妥，碎石中针片状颗粒含量过多，和生产过程中实际使用砂率比试验室提供砂率偏小，这么细粒料不足以填充粗粒料空隙，造成粒料不密实，形成自由空隙，为气泡产生提供了条件。 、水灰比不合理 水灰比偏大时，会造成水泥浆浆体无法充足填充骨料件空隙，在水泥用量太少混凝土拌合物中，因为水化反应花费用水较少，还会使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让气泡形成几率增大，这就是用水量较大、水灰比较高混凝土易产生气泡原因所在。 、混凝土中砂所占百分比不理想 混凝土中细砂百分比在35%～60%范围时,细砂含量越大,混凝土拌合物抗分离性越差,振捣过程越易分层造成上部气泡集中。 、坍落度过小或过大 应采取尽可能低坍落度,坍落度通常为120～180mm,混凝土拌合物坍落度小于12cm时,易形成粗骨料离析,同时不易振捣密实;坍落度大于22cm时,不易排气,同时在振捣过程易分层。 2、施工工艺方面 （1）、和混凝土生产搅拌及运输设备形式和时间相关 搅拌时间不合理，搅拌时间短会造成搅拌不均匀，使气泡产生密集程度不一样。但搅拌时间过长又会使混凝土中引入更多气泡。因为运距过长，混凝土运输车对混凝土搅拌过程中也会引入过多气泡。 施工人员私自往混凝土里加水 混凝土到现场后有时坍落度损失较大，现场工人通常全部会加水来增加混凝土工作性，但这么会使混凝土水灰比增大，进而影响混凝土强度和耐久性，使混凝土孔隙率增大。 、模板表面光滑程度不好 经实践证实,当采取表面光滑模板时产生气泡少,当采取表面粗糙模板时产生气泡就会多部分。而现场模板在长时间使用过程中不注意保护，致使表面光滑程度大大降低，气泡吸附在模板上难以排出 、脱模剂选择不妥 因为有些施工单位延用了老脱模剂，常常使用是机械厂回收下来废机油，这种废机油对气泡含有极强吸附性，混凝土内存在气泡一经和之接触，便会吸附在模板上而成型于混凝土结构表面，尤其是气温低时使用这种脱模剂更不利于气泡排出。也有些脱模剂，即使是水性脱模剂，但对混凝土产生气泡仍然有吸附作用，使混凝土内气泡无法随机械振捣而伴随模板接触面逐步上升，从而无法排出混凝土内部所产生出来气泡。现场施工时模板脱模剂涂刷不均匀，也会造成气泡增多。 、混凝土振捣不到位 但振捣时间越长（超振）或越短（欠振）和未振捣到地方（漏振）对混凝土表面全部会出现气泡缺点。超振会使混凝土内部微小气泡在机械作用下出现破灭重组，由小变大。欠振和漏振全部会使混凝土出现不密实而造成混凝土自然空洞或空气型不规则大气泡。 、混凝土浇筑分层高度不合理 采取插入式振捣器时，混凝土分层厚度应取决于振捣器长度，分层厚度过大会超出振捣器有效振捣深度，使气泡无法排出。当分层厚度越大时，混凝土内部气泡越不轻易往上排出。 、混凝土振捣时振捣器插入间距偏大 振捣器振捣有效范围通常取决于振捣器功率和直径，现场也要依据混凝土流动性决定，插入间距过密形同过振，插入间距过大等同于漏振。 相对应预防方法 原材料方面 、优先选择低碱、不掺助磨剂、适应性强、有一定品牌、规模较大、质量稳定且试配中气泡较少水泥品种。 、对高标号、高性能混凝土我们一定要选择引气气泡小、分布均匀稳定外加剂，而且要做到定厂商、定品牌、定掺量。 、要确保掺合料不过量，不能盲目追求混凝土和易性。 、骨料选择时，要严格把关，控制好骨料粒径和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。选择合理级配，使粗骨料和细骨料比率适中。 、搅拌站多做几组试验，在不极大削减混凝土和易性情况下，争取使用水量减到最少，