预见性维护与预防性维护的区别及联系.docxVIP

组织应识别关键过程设备，为机器 / 设备的维护提供资源，并建立有效的、有计划的全 面预防性维护系统。这个系统至少必须包括： ——有计划的维护活动； ——设备、工装和量具的包装和防护； ——可得到关键生产设备的零配件； ——将维护目标形成文件并予以评价和改进； 组织应使用预见性维护方法 , 以持续改进生产设备的效率和有效性。 预见性维护的定义： 3.1.7 ”基于 过程数据 ，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题 ( 发生 ) 的活动”. 预防性维护的定义： 3.1.8 “为消除设备故障和生产的计划外中断的原因而 策划的措施， 作为制造过程设计的一项输出”, 由此可见两者的区别 。 平时我们做的所谓“三级保养”，是预防性维护，比如日常点检、小修计划与实施、大修计划与实施、等等。 而预见性维护 ，比如通过 人工或监控设施 采集数据（温度、黏度、声音、振动、气味、 金属含量等），来分析设备的状态，并预测可能失效的模式与时间，提前进行维护，以防止 故障发生，实施预见性维护难度比较大，第一是观念问题，第二就是诸如经验数据等缺乏， 第三就是分析工具熟悉程度，第四就是分析软硬件不够。 ? 设备 FMEA应用能否当做 预见性维护 ，值得探讨，设备 FMEA的输入考虑了设备以前的失效种类、严重程度、发生频率及可探测度，输出则包含了维护保养的项目、内容、频次、方 法等，更重要的输出是易损件的更换计划与备件计划。 即便如此，笔者认为，严格意义上讲，设备 FMEA不算预见性维护，而是预防性维护，理由如下：设备过去虽然可作为设备现在状 态的参考，但毕竟无法代替设备现在状态，设备的状态无时无刻在变化，只有实时检测设备 相关数据（温度、黏度、声音、振动、气味、金属含量等） ，经过分析，才能得到设备真正运行状态，也才可能根据分析结果采取相关措施，这才是预见性维护。 设备维护保养可以划分为 预防性维护保养 和预见性维护保养 。 定期检修 , 更换润滑油 , 更换零件 , 大中小修都是预防性保养 , 预防性保养的周期一般是根据设备说明书中所建议的周期来做 . 大中小修一般国营厂都是按照苏联的体系来做的 , 就是八年一大修 , 三年一中修 , 一年一小修 . 另外 , 就是预见性保养 . 预见性保养是预防性保养的延伸 , 他要求以最小的成本的维护设备 , 有点像精益生产中的 JIT, 也就是在设备刚好需要维护时才维护 . 可是这怎么做呢? 这就需要有充足的统计数据 , 来说明原来的预防性保养的周期是否合理 , 比如换油 , 可能设备说明书中要求半年一换 , 可是随着设备的使用 , 这个期限可能会延长 , 也可能 会缩短 , 你就要根据情况调整维护周期 , 这就是预见性维护 . 可是如何才能知道设备需要维护呢 , 有些单位有手段 , 会对油的成份进行分析来确定设备的磨损情况 , 没有这种手段的也可以通过产品质量 , 故障频率等来确定。 预防性维护和预见性维护一般只对设备工装模具 , 检具自有一套系统 , 但我们也可以做预防性维护和预见性维护 , 区别了防性维护和预见性维护 , 就理解怎么做了，以模具为例 , 预防性维护 : 定性的估计这付模具能使用多长时间 , 而定期进行维护 , 此周期由经验所得 , 没有大量的数据支持。 预见性维护 : 定量的指出此 模具用了多少次数后将出现不合格 , 在不合品产生前此对模具进行维护 , 前期需要大量数据支持 , 由两类数据 , 产品质量特性值与产品数量。 当然都要求关键零件和易损件备用。 预见性维护要比预防性维护更难做 , 但更有效率并节省成本。 预防性维护： 按照制定的计划 对设备进行维护 , 不管设备是否出故障 , 到期了就维护 , 如设备的日常点检 , 二级保养 , 年度按计划大修等均属于预防性维护。 预防性维护的特点： 对维修人员要求不高 , 通常会加大设备维护的成本 , 造成浪费等。 预见性维护： 基于过程数据 , 通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动 . 如通 过对设备运转的声音判断设备是否将会出故障进而进行提前维护 ( 基于设备的判断 ); 通过对设备加工出的零件尺寸分布情况 ( 过程能力 ) 来判断设备是否将会出故障进而进行提前维护 ( 基于产品的判断 ) 等. 预见性维护的特点： 对设备维修人员的要求很高 ( 如经验 , 技术等 ), 需要收集一些现象或数据来进行判断 . 可最大限度节约设备维护成本 . 预见性维护（预测性维护） ： 是通过收集设备日常维护数据，如： 备件更换、停机故障， 将收集的数据分析、汇总，将总结出的规律或经验纳入预防性维护计划中实施。 预测性维护 , 也被称之为预知性维护或策略性维护。 预测性维护集设备状态监测、故障诊断、故障 ( 状态 ) 预测、维护决策支持和维护活 动于