液压油缸的一般设计步骤基础手册.docVIP

液压油缸通常设计步骤 液压油缸通常设计步骤1）掌握原始资料和设计依据，关键包含：主机用途和工作条件；工作机构结构特点、负载情况、行程大小和动作要求；液压系统所选定工作压力和流量；材料、配件和加工工艺现实情况；相关国家标准和技术规范等。2）依据主机动作要求选择液压缸类型和结构形式。3）依据液压缸所承受外部载荷作用力，如重力、外部机构运动磨擦力、惯性力和工作载荷，确定液压缸在行程各阶段上负载改变规律和必需提供动力数值。4）依据液压缸工作负载和选定油液工作压力，确定活塞和活塞杆直径。5）依据液压缸运动速度、活塞和活塞杆直径，确定液压泵流量。6）选择缸筒材料，计算外径。7）选择缸盖结构形式，计算缸盖和缸筒连接强度。8）依据工作行程要求，确定液压缸最大工作长度L，通常L=D，D为活塞杆直径。因为活塞杆细长，应进行纵向弯曲强度校核和液压缸稳定性计算。9）必需时设计缓冲、排气和防尘等装置。10）绘制液压缸装配图和零件图。11）整理设计计算书，审定图样及其它技术文件。液压缸工作时出现爬行现象原因及排除方法1）缸内有空气侵入，应增设排气装置或使液压缸以最大行程快速运动，强迫排除空气。2）液压缸端盖处密封圈压得太紧或太松，应调整密封圈使之有合适松紧度，确保活塞杆能用手往返平稳地拉动而无泄漏。3）活塞和活塞杆同轴度不好，应校正、调整。4）液压缸安装后和导轨不平行，应进行调整或重新安装。5）活塞杆弯曲，应校直活塞杆。6）活塞杆刚性差，加大活塞杆直径。7）液压缸运动零件之间间隙过大，应减小配合间隙。8）液压缸安装位置偏移，应检验液压缸和导轨平行度，并校正。9）液压缸内径直线性差（鼓形、锥形等），应修复，重配活塞。10）缸内腐蚀、拉毛，应去锈蚀和毛刺，严重时应镗磨。11）双出杆活塞缸活塞杆两端螺帽摒得太紧，使其同心不良，应略松螺帽，使活塞处于自然状态。液压缸调整包含哪些方面1）排气装置调整。先将缸内工作压力降到（0.5--1）MPa左右，然后使活塞杆往复运动，打开排气塞进行排气。打开方法是：当活塞抵达行程末端，压力升高瞬间打开排气塞，而在开始返回之前立即关闭。排气塞排气时，可听到嘘嘘气声，随即喷出白浊色泡沫状油液，空气排尽时喷出油呈澄清色。能够用肉眼判别排气是否根本。2）缓冲装置调整。在装有可调整缓冲装置情况下，而活塞又在运动中，应先将节流阀放在流量较小位置上，然后逐步调整节流口大小，直到满足要求为止。3）液压缸各部位检验。液压缸除做上述调整工作外，还要检验各个密封件漏油情况，和安装联结部件螺栓有没有松动等现象，预防意外事故发生。4）定时检验。依据液压缸使用情况，安排定时检验时间，并做好检验统计。液压缸安装注意事项1）液压缸基座必需有足够刚度，不然加压时缸筒成弓形向上翘，使活塞杆弯曲。2）缸轴向两端不能固定死。因为缸内受液压力和热膨胀等原因作用，有轴向伸缩。若缸两端固定死，将造成缸各部分变形。拆装液压缸时，严禁用锤敲打缸筒和活塞表面，如缸孔和活塞表面有损伤，不许可用砂纸打磨，要用细油石精心研磨。导向套和活塞杆间隙要符合要求。4）拆装液压缸时，严防损伤活塞杆顶端螺纹、缸口螺纹和活塞杆表面。更应注意，不能硬性将活塞从缸筒中打出。液压缸工作时产生牵引力不足或速度下降现象原因及排除方法1）活塞配合间隙过大或密封装置损坏，造成内泄漏。应减小配合间隙，更换密封件。2）活塞配合间隙过小，密封过紧，增大运动阻力。应增大配合间隙，调整密封件松紧度。3）活塞杆弯曲，引发猛烈磨擦。应校直活塞杆。4）液压缸内油液温升太高、粘度下降，使泄漏增加；或是因为杂质过多，卡死活塞和活塞杆。应采取散热降温等方法，更换油液。5）缸筒拉伤，造成内泄漏。应更换缸筒。6）因为常常见工作行程某一段，造成液压缸内径直线性不良（局部有腰鼓形），致使液压缸高、低压油互通。应镗磨修复液压缸内径，单配活塞。设计液压缸要考虑问题1）确保液压缸往复运动速度、行程需要牵引力。2）要尽可能缩小液压缸外形尺寸，使结构紧凑。3）活塞杆最好受拉不受压，以免产生弯曲变形。4）确保每个零件有足够强度、刚度和耐久性。5）尽可能避免液压缸受侧向载荷。6）长行程液压缸活塞杆伸出时，应尽可能避免下垂。7）能消除活塞、活塞杆和导轨之间偏斜。8）依据液压缸工作条件和具体情况，考虑缓冲、排气和防尘方法。9）要有可能密封，预防泄漏。10）液压缸不能因温度改变时，受限制而产生挠曲。尤其是长液压缸更应注意。11）液压缸结构要素应采取标准系列尺寸，尽可能选择常常使用标准件。12）尽可能做到成本低，制造轻易，维修方便。缸体、活塞和活塞杆材料1)缸体：机床----多数采取高强度铸铁（HT200），当压力超出8MPa时，采取