浅谈高炉出铁口用炮泥的发展与存在的问题.docVIP

浅 谈 高 炉 出 铁 口 用 炮 泥 的 发 展 与 存 在 的 问 题 随着高炉向长寿命、强化冶炼和大型化方向发展，作为高炉出铁口使用的耐火材料－炮泥在材质与质量方面不断地改进和提高，已从单纯的消耗性耐火材料转向功能性耐火材料。炮泥的性能对于铁口的维护有着非常重要的作用，为了满足高炉安全生产的要求，国内外的科技工作者和工程技术人员对炮泥进行了多方面的攻关，如提高原材料的纯度以降低炮泥内杂质的含量，以不同的有机结合剂代替水拌和炮泥料以改善炮泥的结合性，在炮泥内添加新的功能材料以改善炮泥的抗渣铁侵蚀性和冲刷性等，所有这些都为改善炉前的作业环境、减轻工人的劳动强度起到了积极的作用。 目前国内的大型高炉用炮泥始终存在较多的问题，但从 2003 年起，北京科技大学研制开发新型无水炮泥， 通过使用北京科技大学自主开发的耐火原料－氮化硅铁，同时对炮泥的生产工艺进行系统的研究，解决了以往大型高炉用炮泥使用上的缺陷，使大型高炉用无水炮泥的使用性能取得了突破性的提高，最大限度地满足大型高炉的冶炼要求和寿命要求，为延长高炉寿命打下了坚实的基础。 高炉出铁口用炮泥的损毁机理 热机械侵蚀 出铁时铁口中心被钻头钻开，炽热的铁水和熔渣从铁口流出，使铁口炮泥承受 1500℃ 以上高温。当铁渣出 完，用炮泥重新堵铁口时，旧炮泥接触新堵口的炮泥，温度从 1500 ℃ 急速降到 200 ℃ 左右，这样反复作用，在 旧炮泥内部产生巨大的热应力，易导致以铁口为圆心的圆弧形裂纹。新炮泥在干燥和烧结过程中，结合剂的挥 发，留下大量的气孔，新旧炮泥的接触面上，也会由于新炮泥的烧结收缩产生缝隙，这就使得熔融的渣铁液体 易渗入这些缝隙中，当下次铁口打开时，在熔流强烈的冲刷下，炮泥发生脱落损毁。 热化学侵蚀 我国高炉大量使用烧结矿，仅少量球团矿和矿石，渣铁比高，炮泥与铁液及渣熔液长时间接触，易发生化 学反应，使炮泥被侵蚀。反应生成铁橄榄石（ F2S），铁堇青石（ F2AS5），铁铝酸四钙（ C4AF），锰堇青石 2MnO·2Al2O3·5SiO2）等低熔点矿物相，在出铁期间，随着铁渣熔液的冲刷而流失，使出铁口孔径扩大，造成铁水急速冲出铁口，影响铁口稳定。 出渣出铁方式的影响 若高炉同时设有出铁口和出渣口，可减轻铁口的出渣量。若不设渣口，渣铁熔液全部通过铁口排出，将增 加铁口的工作负荷，使炮泥损毁加剧。另外，铁口直径、铁口深度、铁水和渣层水平面的厚度、炉内煤气压力 等对放出的铁水和炉渣有直接的影响。稳定操作、获得较长时间出铁、避免出铁量急剧增加时加剧磨损，这些 都与炮泥的性能有直接关系，炮泥优良的抗渣铁冲刷及耐侵蚀性能可以减少出铁口直径及铁口深度的快速恶 化。 出铁次数的影响 高炉出铁次数少，炮泥在铁口内烧结完全，有利于铁口的维护。出铁次数多，出铁间隔时间短，炮泥在铁口内烧结不完全，结构强度低，炮泥抗渣铁化学侵蚀和机械冲刷性能变差，潮铁口，浅铁口经常出现，铁口不能见渣，经常跑大流，只能放风或拉风出铁，影响高炉的安全生产。追求长时间出铁、减少出铁次数是大型高炉的努力方向。 开铁口方式的影响 无水炮泥烧结强度大，开口较难，用合金钻头配合氧气吹烧，开口时间长，铁口孔径不稳定，且  O2  易对 炮泥中的 C 产生氧化。同时降低铁口的稳定性，增加工人的劳动强度。 国内外炮泥的发展现状 我国是产铁大国，有炼铁高炉上千座，炉容大小不等，小的不足 100m3 ，大的超过 4000m3 。这其中的中 小高炉居多，约占 2／ 3。长时间以来，我国的中小高炉一般都同时设有出铁口和出渣口，在出铁前先通过出渣口放上渣。由于放上渣存在不安全等不利因素，最近几年许多炼铁厂已停止了放上渣操作，仅留有出铁口出铁渣熔液。铁口的打开方式一般都是钻孔法，即用带有冲击性的钻机在铁口中心将炮泥强制性钻出孔道，让铁水通过孔道排出炉外。铁水所用炮泥大部分是传统炮泥，这种炮泥以焦炭粉、粘土粉、铝矾土熟料及焦油沥青为主要原料，用水拌合，在混碾机中经一定时间的混碾成为高炉铁口所用的炮泥，因此这类炮泥称为有水炮泥。这种炮泥体积密度小，耐渣铁侵蚀性差，在堵高炉出铁口时，易造成铁口长度不够，在出铁期间往往跑焦炭， 出铁放风，出不净渣铁熔液等，影响高炉正常生产。特别是随着各炼铁厂进行扩容改造后，产量增加，冶炼强化，这种炮泥不能满足铁口维护的需要，但由于其成本低，经改进后，仍在我国的绝大多数中小型高炉上使用，其单耗在 1． 0kg／ t 铁以上。 我国的大中型高炉一般都是 20 世纪 80 年代后改建或新建的，一般不设出渣口，仅设有 1－ 4 个出铁口，铁口每天排出的铁渣量很大，如宝钢两座 4063m3 的大型高炉，日最大出铁量为 10000t ，出渣量为 3200t ，出铁渣的速度为 5． 8～ 7． 5t／ min 。要满足这