汽车侧围设计校核规范.doc

PAGE 2 PAGE 3 侧围设计校核规范 侧围设计校核规范 汽车侧围设计校核规范 范围 本标准定义了汽车侧围设计校核工作的内容及要求。 本标准适用于**公司轿车、SUV等新车型开发的侧围设计校核工作。 2 对于产品设计的一般校核要求 2.1符合整车造型特征要求。 2.2外表面符合cas面要求。 2.3结构设计合理，满足：碰撞、NVH、轻量化的设计要求。 2.4所有设计满足：冲压、焊装、涂装、总装及维修工艺性的要求。 2.5选材应满足：冲压、焊接、碰撞、经济、轻量化的要求。 2.6所有设计符合3D数据和2D图纸的设计要求。 2.7基准设定合理，并符合：设计、制造、检测三基准统一的原则。 2.8防错校核，对称件尽可能沿用，如不能沿用必须有明显的放错措施。 2.9强化减重意识，冗余边全部去除，设计减重孔。 2.10零件数模设计本身的强度、刚度问题。是否需要布置加强筋、加强翻边等；零件结构是否合理，避免应力集中。 2.11总成内各零件之间不得有干涉。 1）除需焊接面外，其余面之间的间隙需大于2mm，见图1。 图1 图2 2）两零件焊接面之间的圆角半径定义关系要求：R1≤15mm，R2=R1+2mm; 15＜R1≤30mm，R2=R1+3mm;R1＞30mm，R2=R1+5mm；见图2。 3）接头边缘与倒角间距校核，要求2mm，见图3。 图3 3 对于冲压件的设计校核要求 3.1在产品结构设计时，应注意与冲压方向的一致性。 3.2在产品结构设计时，应注意凸模与板料接触时，受力的均衡性。 3.3在产品结构设计时，应注意板料受力与流动的均匀性。 3.4一般情况下各要素不允许与冲压方向存在负角。 3.5对压弯、翻边件要给以适当的弯曲半径R≥2t（图4）、直边高度h≥R+2t（图5）和工艺缺口（图6）。 图4 图5 图7 图6 3.6弯由边冲孔时，孔边到弯曲半径R中心的距离L不得过小，以免弯曲成型后会使孔变形，其值L≥2t，如图7所示。 3.7对于拉延成形件，在不影响产品造型、产品结构和使用的前提下，应尽量减小拉延深度，尽量加大拔模斜度和冲压圆角。 3.8对起伏成形件或局部凸台、凹坑处应尽量减小冲压深度，尽量加大拔模斜度和冲压圆角。 3.9对选用高强钢板的冲压件，应尽量简化结构设计并给以较大的冲压圆角，同时考虑必要的防止回弹的措施。 3.10对于各门口、窗口内板间的外廓的切边线一定要比外板件的切边线缩进1.0 mm。 3.11对于冲孔件应尽量加大孔边到零件边缘的距离。 3.12选材时应兼顾产品需要，冲压工艺性、焊接工艺性需要，以及经济性和轻量化的需要。 3.13考虑修边可行性，倒角处修边定义垂直倒角的修边线为宜，保证修边质量、刃口强度，见图7。 图7 3.14防止侧面（梯形）弯曲时间生裂纹或畸形，应设计预留切槽，或将根部改为阶梯形，槽宽K≥t+R+K/2，如下图所示： 图8 4对于焊接总成的设计校核要求： 4.1各定位孔所在面，尽可能设计成与整车坐标系相平行的平面。 4.2尽可能选择一面二销的定位方法。 4.3尽可能加大主、辅定位孔的距离，应大于工件尺寸的三分之二。 4.4当选用圆孔与长圆孔定位组合时，长圆孔的长轴延长线在法线方向的投影应通过圆孔的圆心坐标； 常用定位尺寸参考图4选取。 图4 4.5对关、重要安装孔，一定采取以安装孔直接定位的方法。 4.6对关、重要安装面，一定采取以安装面直接定位夹紧的方法。 4.7坚定不移地坚持：以整车坐标系和各焊接工序间定位基准统一的定位原则。 4.8方便预装、方便定位和夹紧。 4.9方便焊接保证焊钳的可进入性。 4.10必要时要开设焊接工艺孔。 4.11要有足够的翻边和搭接边宽度，一般焊接边宽度12mm；主焊焊接边15mm。 4.12焊接层数一般情况下不超过三层，必要时可开设让位孔或让位缺口以利采取交错的焊接方法。 4.13合理分布焊点，关键处可采用交错的双排焊点，焊点间距要求见表1，最小不得小于30mm。 表1 4.14尽可能少用CO2保护焊、结构胶。 4.15凸焊螺母/螺栓要有足够的焊接空间，注意不同螺母/螺栓对应的的孔在大小，如表2所示。 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 螺母/螺栓 M5 M6 M7 M8 M9 M10 7/16” Q1980612 Q1980812 对应开孔尺寸 φ6 φ7 φ8 φ9 φ10 φ11 φ12.5 φ6.5 φ8.5 表2 4.16螺柱焊空间校核 螺柱焊焊接平面必须大于枪头最小尺寸Φ25mm；必须留有焊枪操作空间，最小工作空间为240*50*150。 图9 4.17凸焊电极空间校核 凸焊螺母电极