汽车车身制造工艺学(第二版)期末复习要点.docx

第一章冲压工艺 1、 冲压成形工艺：建立在金属塑性变形的基础上，在常温条件下利用模具和冲压设 备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺 寸和性能的零件的金属加工工艺方法。 2、 冲压生产的三大要素：板料、模具、冲压设备。 3、 分离工序：使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相互分离，同时冲压零件 的分离断面要满足一定的断面质量要求。 落料:用落料模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件。 冲孔：用冲孔模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下部分是零件。 4、 成形工序：板料在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需求的形状 及尺寸的零件。 5、 冲压工序四个基本工序为:冲裁、弯曲、拉深、局部成形。 6、 厚向异性系数：指单位拉伸试样宽度应变和厚度应变的比值。 7、 简述冲压工艺的特点和冲压工序的分类。 答:冲压生产是一种优质、高产、低消耗和低成本的加工方法，但冲压生产也 有一定的局限性。由于模具多为单件生产，精度要求高，制造难度大，制造周期长， 因此模具制造费用高，不宜用于单件和批量小的零件生产。 冲压工序分类：①分离工序：使冲压件或毛坯在冲压过程中沿一定的轮廓相 互分离，同时冲压零件的分离断面要满足一定的断面质量要求。②成形工序 ：板料 在不产生破坏的前提下使毛坯发生塑性变形，获得所需形状及尺寸的零件。 第二章冲裁工艺 1、 冲裁:从板料上分离出所需求形状和尺寸的零件或毛坯的冲压方法。 2、 冲裁工件断面特征区：圆角带、光亮带、断裂带。 3、冲裁间隙：凸、凹模刃口工作部分尺寸之差 4、 冲裁间隙对冲裁件的影响：断面质量、尺寸精度、冲模使用寿命、冲裁力。 5、 毛刺形成的原因？ 答：在冲裁过程中，间隙过小，上下两面裂纹不重合，隔着一定距离，互相平行， 最后在其间形成毛刺。间隙过大，对于薄料会使材料拉入间隙中，形成拉长的毛刺。 6、 降低冲裁力的措施：加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁。 7、 冲裁模分类：简单模、连续模、复合模。 冲裁变形过程？ 弹性变形阶段：凸模接触板料，加压后板料发生弹性压缩与弯曲，并略有挤入 凹模洞口，板料内应力没有超过屈服极限。 塑性变形阶段：凸模继续加压后，板料内应力达到屈服极限，部分金属被挤入 凹模洞口产生塑剪变形得到光亮的剪切断面。压力继续增加，在凹凸模刃口处板料 产生应力集中，超过抗剪强度而微裂。 断裂阶段：凸模继续下压，凸凹模刃口处的微裂不断向板料内部扩展，板料随 即被拉断分离，若凸凹模间隙合理，上下裂纹相互重合，得到断面质量较高的制品。 9、落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准。 第三章弯曲工艺 1、 弯曲工序：将版聊毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、一定角度和形 状的冲压成形工序。 2、 弯曲工艺的缺陷有哪些？ 答:①回弹：在板料塑性弯曲时，总是伴着弹性变形，所以当弯曲件从模具里取 出后，中性层附近纯弹性变形以及内、外侧区域总变形中弹性变形部分的恢复， 使其弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化的现象。 影响因素: 措施: 措施: 选用合适材料及改进零件局部结构、补偿法、校正法、拉弯法。 ②弯裂：薄板弯曲时，外层纤维的拉伸变形超过材料的允许变形程度时，外 层纤维将出现拉裂现象。 影响因素：材料性能、折弯方向、板料热处理状态、板 料边缘及表面状态、板材宽度、弯曲角度。 措施:选用表面质量好的材料、使工 件弯曲半径大于其最小弯曲半径、尽可能使弯曲线与材料的纤维方向垂直、把毛 刺一边放在弯曲内侧。 3、防止弯曲偏移的不措施？ 拟定工艺方案时，可将弯曲件不对称形状组合成对称形状，然后再切开。 在模具设计时采用压料装置，使毛坯在压紧状态逐渐弯曲成形。 设计合理的定位板或定位销，保证毛坯在模具中定位可靠。 第四章拉深工艺 1、 拉深工艺：利用拉伸模将已冲裁好的平面毛坯压制成各种形状的开口空心零件， 或将已压制的开口空心毛坯进一步制成其他形状、尺寸的开口空心零件的工序。 2、 拉深时五个变形区：凸缘区、凹模圆角区、筒壁区、凸模圆角区、筒底区 。 3、 起皱：当圆筒形件的凸缘直径较大时，而板料又较薄时，由于切向压应力过大 使凸缘失稳而拱起的现象。 4、 防止起皱的措施： ①采用压料装置②采用反拉深③采用拉深筋④采用软模拉深⑤采用锥形凹模。 第五章局部成形工艺 1、 局部成形：用各种不同变形性质的局部变形来改变毛坯的形状和尺寸的工序。 2、 胀形：利用模具强迫材料厚度减薄和表面积增大，得到所需几何形状和尺寸的 制件的冲压成形方法。