铜棒型线材缺陷.docxVIP

铜及铜合金 管棒型线材产品缺陷 1 范围 本标准规定了铜及铜合金管棒型线材中常见缺陷的定义及特征，分析了产生的主要原因，并给 出部分典型图片。 本标准适用于铜及铜合金管棒型线材缺陷的分析与判定。 2 缺陷定义、特征、产生原因、典型图片。 2．1 过热与过烧 严重过热，2． 1．1 定义及特征 金属在加热或加工过程中， 由于温度高、 时间长，导致组织及晶粒粗大现象称为过热； 晶间局部低熔点组元熔化或晶界弱化现象称为过烧。 严重过热， 过热后管棒材表面出现麻点、桔皮、晶粒粗大、塑性下降；过烧管棒材表面粗糙，挤制后出现 晶界裂纹，头部开花、张口裂或裂成碎块。开裂部位能看到粗大枝晶和熔化的痕迹，显微组织中出 现晶界加粗，熔化空洞或共晶球，熔化的液相网等。 2． 1．2 产生原因 加热温度高、时间长或者局部长时间处于高温源处 热挤终了温度过高或者在高温区停留时间长。 合金中存在低熔点组元或低熔点夹杂较多。 2．2 裂纹或开裂 2． 2．1 定义及特征 管棒型线材经加工或退火后出现连续和断续的不规则的裂缝，轻微的称为裂纹，严重的称为开 裂。 开裂部位往往氧化有夹杂，形态各异，种类繁多。常见的有：头部开裂、周期性横向开裂、纵 向开裂、 45°方向开裂、断裂以及热处理不当、氢气病等导致脆裂。 2． 2．2 产生原因 铸锭中存在裂纹、夹杂、缩孔、缩松及其它有害杂质，结晶组织、化学成份严重不均匀。 铸锭中存在较大应力或加工工艺不当产生较大应力。 加热温度过高、时间长导致过烧或加热温度低、时间过短、温度不均匀，材料塑性不良。 挤压速度过快，加工率过大。 热处理工艺不当，加工或热处理处于材料的脆性温度区。 2． 2．3 典型图片（图 1－图 13） 图 1 QSn 7-0.2 1 × 过烧引起头部开裂 图 2 QSi1-3 1 × 热挤头部开裂 图 图 4 BAI10-2 1 × 周期性横裂 图 3 QAIIo-3-1.5 2/3 × 周期性横裂 图 5 QAI10-3-1.5 1/2 × 45°方向开裂 图 6 QSn7-0.2 1/2 × °方向开裂 图 7 HSn70-1 1 × 周期性横裂 图 8 QSn7-0.2 1 × 周期性横裂 图9 CU-Ni 合金 1 × 图 10 H62 1 × 塑性不良引起周期性裂口 45 方向开裂 纵向、45 °方向交错开裂 图 12 HSn 70-1 1/2 × 纵向开裂 图 13 QA110-4-4 1/3 × 加热工艺不当引起纵向开裂 2. 3应力腐蚀开裂 2. 3. 1定义及特征 铜制品（黄铜或白铜）在拉应力和特定腐蚀环境共同作用下发生脆性开裂现象称为应力腐蚀开 裂。 裂纹垂直于应力方向，断口呈脆性，多为突发性。 2. 3. 2产生原因 材料存在拉应力并对应力腐蚀敏感，存在能引发腐蚀的介质，如硝酸盐、氨蒸气及溶液、汞盐 溶液、二氧化硫大气、硫酸蒸汽、水蒸汽等。 2. 3. 3典型图片（图14—图17） 图 14 QSn 7-0.2 2/3 图 14 QSn 7-0.2 2/3 × 应力腐蚀开裂 图 15 H65 1/2 × 应力腐蚀开裂 图 16 H65 1/2 图 16 H65 1/2 × 应力腐蚀开裂 图 17 HSn 70-1A 1/2 × 应力腐蚀开裂 2. 4缩尾 2. 4. 1定义及特征 缩尾是挤制品尾部的一种特殊缺陷。在挤压末期，由于金属紊流，铸锭表面的氧化皮，润滑剂 等污物往往流入其中，而导致金属之间的分层。 缩尾一般在制品横截面上呈环形、弧形或月牙形，个别多孔挤压缩尾呈条状，从中心向边缘延 伸。位于制品中心横断面上长度小而严重的称为中心缩尾，位于稍外层呈环状或弧形的称为环状缩 尾，位于制品表面的称为皮下缩尾，多孔挤压还出现各种形状的缩尾。 2. 4. 2产生原因 挤压尾部金属流动紊乱。 铸锭表面、次表面有缺陷，挤压筒有润滑剂等污染物。 2. 4. 3典型图片（图 18—图23） 图 18 T2 1/3 ×皮下缩尾图 19 HAI59-3-6 2/3 ×环状缩尾图 20 TU1 1/3 × 图 18 T2 1/3 × 皮下缩尾 图 19 HAI59-3-6 2/3 × 环状缩尾 图 20 TU1 1/3 × 中心缩尾 图 21 TU1 1/3 × 中心缩尾 图 22 HPb59-1 1 ×多孔挤压特殊缩尾 图 22 HPb59-1 1 × 多孔挤压特殊缩尾 多孔挤压特殊缩尾 2. 5断口缺陷 2. 5. 1定义及特征 挤制品折断后，断口上出现针孔、夹杂、分层、撕裂、缩尾、层状断口及黄色组织，或者由于 组织不均匀导致的其它缺陷统称为断口缺陷。 2. 5. 2产生原因 铸锭中存在气孔、缩孔、缩松、夹杂、分层、组织不均匀等缺陷。 加热或挤压工艺不当。 2. 5. 3典型图片（图 24