来料不合格控制程序.docxVIP

文件编号 生效日期  LHJ-QP-003  版本 A0 受控 标识 来料不合格控制程序 序号 版本 修改内容 修订人 生效日期 备注 编制 审核 批准 目的： 明确原材料不合格时的处理措施及改善措施，防止不良再次发生及减少因来 料不合格导致的公司损失。 适用范围： 适用于公司所有需要检验的材料。 来料检验不合格批处理程序 仓库在收到原材料后，填写相对应的“来料检验通知单” 仓库应填写部分如：物料名称、规格型号、级别、数量等。通知 IQC 检验。 IQC 按《进料检验作业指导书》及《 TP 来料检验标准》对来料进行检验；对检验过程记录在“来料检验通知单”及附属记录表中 ,并作出判定。 检验合格，经 SQE 确认后则按正常程序入库。 IQC 在合格来料包装上贴原材料合格标签。 检验不合格， IQC 将不合格内容详细填写在检验单上，同时填写一份《来料异常评审报告》 交 SQE 给出初步处理意见后， 将通知单交计划部和采购部， 计 划部组织生产、品管、技术、采购等部门进行评审，确定是否退 换货、特采、派厂商返工。 评审作出退、换货决定：相应部门应在相应栏签字确认，由采购部将结果通知 供应商，并安排好此材料的请购满足生产需要，最后将处理结果交到 SQE 处，由 SQE 将结果反馈给仓库，由仓库组织退货。 评审作出让厂商返工的决定， SQE 与厂商联系，叫其安排人员至我司返工； IQC 及时填写《返工记录表》 ，并上报 SQE。 因交期原因要对不合格材料特采使用，由计划部组织生产部等相关部门确定特 采或选用，先由相关部门负责人签字确认后，并经品质经理级别以上人员批准， 同时确认特采方法、操作程序、对哪个工序会产生哪些影响，生产的当班组长负 责使用过程的跟踪，并将相关数据报给 SQE，SQE 对相关良率数据进行汇总，对 选用后余下的不合格品经 IQC 确认后退回仓库，并记录在《特采物料上线不良记 录表》上，报给采购，退回供应商；对于产线因工时损耗的费用由采购向供应商 索赔。 SQE 及时将《供应商品质改善要求书》发至供应商，责令供应商制订纠正预防 措施，并跟踪供应商反馈的信息（对于功能性不良，厂商需在 24 小时内给出原因 分析与改进措施，外观不良在 48 小时内给出原因分析与改进措施。 ） 制程原材料不合格品处理程序 生产部在生产过程中发现有原材料不合格， 挑出交 IQC 确认后填写《产线原料确 认单》退回仓库，由仓库退回供应商。 依据不良发生的概率及风险性 (功能性不良，按投入量算，不良达到 3%以上即 开出，外观不良按投入量算，不良达到 10%以上即开出 )，由 IQC 进行填写《产线 原料确认单》，并进行统计，不良率达到限值的，开出“供应商品质改善通知单” 交 SQE 审核后发给供应商，并跟踪处理结果。 采购员负责联系供应商对造成的损失按公司规定负责索赔事项。 环保、可靠性不合格处理程序 按照公司的环保抽样计划及来料可靠性测试规范的要求， 对材料进行检验， 不合 格时，库存批全部冻结 ; 环保不合格 : 按照《供方环保保证协议》要求，送至指定的第三方检测机构进行 检测，，如检测合格，费用由我司承担，检测不合格，检测费用由供方全部承担， 除取消合格供方资格外，需要赔偿我司所造成的全部损失。 可靠性不合格： SQE 通知采购、供应商，做退货处理，并要求在收到退货的 8 小时内回复《产品纠正预防措施报告》 ，在下次来料前需先送样本给我司进行检测，合格后方可批量交货。 改善结案的时机： 来料检验不合格、制程原材不合格、可靠性不合格的，供方提供《产品纠正预 防措施报告》，经确认符合后，连续追踪 3 批， 3 批都未出现重复性不良时，则判定为改善有效；如一月内只来料 1 批或没来料，则只需验证 1 批或直接结案。 相关文件与记录 1）进料检验作业指导书 2）来料检验报告 3）来料异常评审报告 4）供应商品质改善要求书 5）产线原料确认单 6）返工记录表 7）特采物料上线不良记录表 流程图 : 来料 SQE 合格 确认 IQC 检验 不合格 入库 外部 检验单、不合格品处理 SQE 确认 通知单传给客户 生产领用 内部 交计划部 生产过程 外部 挑出不合 召集相关部门确定对策 退 换货 仓库组织 格品 内部 标识 QC 跟踪 不合格品交 IQC 确认 退回仓库