数控车床对刀的原理及方法（一）.pdfVIP

一、数控车床对刀的原理: 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下，对刀 的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加 工效率。仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀 设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种 对刀方式的优缺点、使用条件等。 一般来说，数控加工零件的编程和加工是分开进行的。数控编程员 根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的工件坐标系，工件坐标系 一般与零件的工艺基准或设计基准重合，在工件坐标系下进行零件加 工程序的编制。 对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定 位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。对刀的目的是确定对刀 点， 在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。对刀 点找正的准确度直接影响加工精度。在实际加工工件时，使用一把刀 具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。在 使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几 何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工 时，都能保证程序正常运行。为了解决这个问题，机床数控系统配备 了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先 把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到 数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T 指令， 即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。刀具位置偏差的测量同样 1 1 也需通过对刀操作来实现。 生产厂家在制造数控车床，必须建立位置测量、控制、显示的统 一基准点，该基准点就是机床坐标系原点，也就是机床机械回零后所 处的位置。 数控机床所配置的伺服电机有绝对编码器和相对编码器两种，绝 对编码器的开机不用回零，系统断电后记忆机床位置，机床零点由参 数设定。相对编码器的开机必须回零，机床零点由机床位置传感器确 定。 编程员按工件坐标系中的坐标数据编制的刀具运行轨迹程序，必 须在机床坐标系中加工，由于机床原点与工件原点存在X 向偏移距 离和Z 向偏移距离，使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的 偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据 此调整刀具的运动轨迹，才能加工出符合零件图纸的工件。这个过程 就是对刀，所谓对刀其实质就是测量工件原点与机床原点之间的偏移 距离，设置工件原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。 二、对刀方法 对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对 刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准 刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式，都 离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。 1.数控车床试车对刀方法 2 2 图1 （1）如图1，夹持工件，换需要对的刀具到刀架当前位。 。 图2 （2 ）如图2，在手动操作方式下，启动主轴，用当前刀具在加工余 量范围内试切工件外圆，车的长度必须能够方便测量，X 轴不要移动， 沿Z 的正方向退出来，停主轴，测量所车的外圆尺寸Xa ，如图3 。 图3 3 3 （3 ）按 “OFS/SET”键如图4 ，按刀偏如图5，将光标移到与刀具 号相对应的位置后，输入“Xa ”，如图6，按操作面板上的“刀具测 量”，再按显示器下面的软键“测量”，在对应的刀补位上生成对应 刀补值。 图4 注意：刀具补偿包括 “磨损”和 “形状”补偿两部分，刀偏分形状和 磨损，刀尖的位置放在形状里，尺寸的调整和刀具的磨耗放在磨损里。 两者之和构成车刀偏移量补偿参数。如图5 显示。 图5 4 4 图6 （4 ）如图7 在手动方式下，再用该把刀去平工件端面，平完端面后， 沿X 正方