路面施工方法.doc

路面施工方法 1.1、水泥结稳定层 ⑴、材料控制 水泥：水泥必须符合GB175-1999的标准，采用32.5级普硅水泥，进场前需质保书、化验单、试验报告“三证”齐全。 集料：细集料采用天然砂、细度模数≥2.3mm，粗集料采用机轧碎石，级配按设计要求进行，要求集料坚硬、不含杂质的颗粒，其磨耗损失不超过35%，集料压碎值不超过30%，集料含泥量1%。 ⑵、混合料配合比设计 在开工以前，按设计和规范要求，提交施工配合比给监理工程师审批，设计的配合比按照JTJ034-93进行无侧限抗压强度试验，水泥结不小于2.5Mpa，不大于5 Mpa。 ⑶、混合料的生产 拟采用TW750强制式搅拌机进行搅拌，搅拌场安排在道路以外的空地上，或从厂外搅料场搅拌后运输进场，在搅拌过程中，首先对搅拌场内搅拌机进行试机，并进行搅合试验，确定每盘砂、石、水泥及水用量，并绘制石料流出量、料仓闸门的开启量、水泥流出量与水泥仓送料电机的转数及水的流出量计读数3条曲线，为水泥稳定碎石混合料拌和的质量控制提供可靠的证据；然后根据流量关系曲线，按照施工进度对混合料日产的要求，定出与该机拌和日产量相应的数据，并再经对该机进行试验，验证级配、水泥含量、含水量、强度均符合要求后，即据此在混合料生产中控制质量。 ⑷、水泥结基层的施工特点和难点分析及解决措施 a、随卸料随用人工将离散至料堆周围的较大石料捡起，洒到料堆上方细料较多之处； b、先人工摊平，随找平随用小翻斗车填补低洼及边缘缺料处，粗平后的预留压实系数为1.15-1.2； c、 粗平后，即用16T轮胎压路机碾压两遍，追实松虚部位； d、第二次用人工仔细地找平，并随机拉线仔细量高，高去底补，最后预留压实系数1.05，对局部粗麻处用人工以混合料中的细料点补，随后用CA51振动压路机碾压两遍，再用14-18T钢轮压路机碾压两遍，终压用8T钢轮压路机碾压1-2遍，至无轮迹为止； e、摊铺碾压交叉渐进，从拌和到压实完成全过程所需时间不得超过所用水泥的初凝时间，为此不得无故停机，作业人员轮换进行； f、 在摊铺碾压过程中，如因高温、大风，基层表面出现风干“白眼”现象，及时启动轮胎压路机的自动喷水装置，碾压1-2遍，将“白眼”湿润，切不可用人工洒水以免将基层表面的水泥浆冲刷； g、每日收工或因故停工时要留好接茬，横茬端部留30cm长的坡形茬，次日接茬在横茬顶部刨除5cm以上，并在横茬表面涂一层水泥浆以利结合； h、在前一天成活的基层上，从横茬起向后6-8M范围内用小翻斗车薄铺一层新的基层混合料（5-6cm厚），以免损坏已成活的基层； i、专人负责设置路档、标志牌，控制与疏导现场车辆的行驶，从次日起洒水养生3-7d，并在养生期间进行自检，对凹凸处超出允许偏差者，认真修理至合格，最后进行交验。 ⑸、施工中采取的几项技术措施 a、选择矿料，尽量使矿料级配组合接近标准曲线的中值，并严格控制0.075 mm以下的含量在5%以内，最大含量不宜超过10%，水泥选用32.5级，严格按设计控制水的用量，根据气温变化，可适量增减2%，含水量宁可少些，不宜增大； b、摊铺时，压实要跟上，以减少混合料水分的蒸发，当出现混合料表干燥时，勿用洒水车或水管喷水，防止水分过量，造成滚浆碾压的不良后果；可利用压路机自身的喷水装置少量补水碾压成活，切忌滚浆碾压，免得造成表面水泥集中出现整体厚度中含灰不均匀的现象。 c、不要追求超强度，过分的提高水泥标号和水泥用量，水泥用量在允许的范围内即可，以免出现徐变，收缩裂缝，水泥结强度应以不超过4Mpa，不低于3 Mpa为宜。 d、 碾压成活并检测合格后，及时养生，保持基层表面湿润，加强成品保护，严格限制车辆和机械通行； e、选择水泥以用初凝时间较长的水泥为宜，施工时间可以适当延长。但不宜超过3h，并需根据试验确定。 f、遇有特殊情况，需要延长混合料从拌和到压实成活时间，可在混合料中掺入一定比例的缓凝剂，效果明显。 ⑹水泥稳定碎石施工 A.底基层准备 在铺筑水泥稳定碎石基层前，必须是监理工程师检验合格的路面底基层上进行清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，洒水湿润，对个别局部稍差的地方，必须进行返工处理。 B.施工测量 施工前恢复中线，并在基层两侧每10m设一高程桩，用红漆作出明显标记，指示出基层边缘的设计标高。 C、试验路施工 在进行混合料基层施工前，应先进行试验路施工，试验路施工时，必须是监理工程师同意和批准的配合比、试验段方案、里程施工，施工时应根据进场工程机械以及不同压实厚度、配合料含水量、干容重，对压实方式进行组合，以达到最佳的压实遍数，机械组合和压实度系数。通过试验路段，以检查施工设备能否满足备料和摊铺压实的要求，以及一次施工长度，以指导施工生产。 D、