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常用变形铝合金退火热处理工 艺规范 常用变形铝合金退火热处理工艺规范 主题内容与适用范围 本规范规定了公司变形铝合金零件退火热处理的设备、种类、准备工作、工艺控制、技术要求、质量检验、技术安全。 引用文件 GJB1694 变形铝合金热处理规范 YST 591-2006 变形铝及铝合金热处理规范 《热处理手册》 91 版 概念、种类 3.1 概念：将变形铝合金材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部晶相组织结构，来改变其性能的一种金属热加工工艺。 3.2 种类 车间铝合金零件热处理种类： 去应力退火、 不完全退火、完全退火、时效处理。 准备工作 4.1 检查设备、仪表是否正常，接地是否良好， 并应事先将炉膛清理干净； 4.2 抽检零件的加工余量， 其数值应大于允许的 变形量； 1 5.2.2 4.3 工艺文件及工装夹具齐全，选择好合适的工夹具，并考虑好装炉、出炉的方法； 4.4 核对材料与图样是否相符， 了解零件的技术要求和工艺规定； 4.5 在零件的尖角、 锐边、孔眼等易开裂的部位， 应采用防护措施，如包扎铁皮、石棉绳、堵塞螺钉等； 一般要求 5.1 人员： 热处理操作工及相关检验人员必须经过专业知识考核和操作培训， 成绩合格后持证上岗 5.2 设备 5.2.1 设备应按标准规范要求进行检查和鉴 定，并挂有合格标记， 各类加热炉的指示记录的仪表刻度应能正确的反映出温度波动范围； 热电温度测定仪表的读数总偏差不应超过如下指标： 当给定温度 t ≤400℃时，温度总偏差为 5℃； 当给定温度 t ＞400℃时，温度总偏差为 (t/10) ℃。 5.2.3 加热炉的热电偶和仪表选配、 温度测量、 2 检测周期及炉温均匀性均应符合 QJ 1428 的Ⅲ类及Ⅲ类以上炉的规定。 5.3 装炉 5.3.1 装炉量一般以装炉零件体积计算，每炉 零件装炉的有效体积不超过炉内体积一半为准。 5.3.2 零件装炉时，必须轻拿轻放，防止零件 划伤及变形。 5.3.3 堆放要求： a. 厚板零件允许结合零件结构特点， 允许装箱入炉进行热处理，叠放时允许点及较少的线接触，避免面接触，叠放间隙不小于 10mm. b. 厚度 t ≤3mm的板料以夹板装夹，叠放厚度≤ 25mm，零件及夹板面无污垢、凸点，零件间、零 件与夹板间应垫一层雪花纸，以防止零件夹伤。 5.3.4 装炉后需检查零件与电热原件，确定无接触时，方可送电升温，在操作过程中，不得随意打开炉门； 5.3.5 加热速度：变形铝合金退火的加热速度约 13℃～ 15℃/ 秒，例如加热到 410℃设定时间为 0.5 小时。 5.3.6 保温时间是指铝合金加热到规定温度范围而需要保持的时间， 从炉温达到规定温度时计 3 算。装炉量为最大时，保温时间应适当延长 1-2h ；对于装箱退火，保温时间应适当延长 1h；单件或单层摆放的零件， 保温时间取最小值。 具体要求参考表 1。 5.3.7 容易产生变形或扭曲的零件（如细长与薄板零件），装出炉时特别小心，应尽量在炉中垂直吊挂加热， 或可设计专用热处理夹具、 防护罩或框架等工装，以免变形； 特别要求 6.1 待热处理的零件表面应清洁、 干燥、无油污、水痕、划伤等缺陷 ( 毛坯件除外 ) 。 6.2 同一热处理炉中装有不同厚度的零件时，应 按最大厚度确定加热保温时间，厚度相差大于 10mm 的制品不应同炉热处理。 质量检验 7.1 外观检测：热处理后的零件不允许有腐蚀、 裂纹、烧伤和超过工艺文件规定的变形。 7.2 过程记录检测：应严格执行热处理规范， 检热处理过程记录卡及温度曲线。 7.3 当技术人员对其性能要求检测时，按如下 方法执行： 7.3.1 拉伸试验应按 GB228进行 4 7.3.2 过烧和包铝层扩散试验应按 GB2346进 行 7.4 热处理制品的抗拉强度、屈服强度和伸长 率的试验数据应满足相应的材料规范或零件图样的规定 技术安全 热处理时，操作者应严格遵守热处理安全操作规程。 热处理过程记录表 9.1 制品应有可追踪的热处理记录，该记录应 包括证明满足本规范和制品要求的所有需要的资料、现行的工艺鉴定资料； 9.2 热处理的原始记录应保存归档。 9.3 热处理过程记录表详见附件 1 常用变形铝合金退火制度 去应力退火 ：消除冷变形和机械加工过程中（如压力加工、切削加工）产生的残余应力，稳定尺寸 ,主要用于不可热处理强化铝退火工艺。不完全退火 ：为恢复再结晶，消除加工硬化， 降低硬度，提高塑形，获得半硬制品，便于冷加工成型，适用于可热处理强化铝合金的退火工艺。 5 完全退火 ：保证获得完全再结晶组织和良好的塑性，生成软制品，便于冷加工成型，适用于可热处理强化铝合金的退火工艺。 时效处理 ：使强化相充分而均匀的析出， 提高强