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原材料、成品检验流程 原材料、成品检验流程 修订履历  文件编号 版 本 发行日期 页 码 编制部门 版本 修订页次 备注 编制： 审核： 批准： 发放部门： : 文件编号 版 本 发行日期 原材料、成品检验流程 页 码 编制部门 1.0 目的 1.1 规范原材料、成品检验作业方式，为原材料、成品检验工作提供依据与指示， 确保产品检验符合客户需求，建立外观检查、可靠性测试检查、客户验货工作指引。 2.0 适用范围 2.1 本文件适用于原材料、 产线各工序成品入库检验作业。 3.0 术语与定义 3.1 致命缺陷：因设计、生产、指示等原因在某一批次、型号或者类别中存在具有同一性的， 已经或者可能对人体健康和生命安全造成损害的不合理危 险之缺点， 产品无法安装或被损坏， 或存在严重功能性影响 3.2 严重缺陷：指安全、使用以外的缺点，其结果或许会导致故障或实质上减低产品单位之使用性能，以致不能达成期望之目标。 3.3 次要缺陷：不影响产品功能、 可靠性及在安装调试过程中对人员生命安全不会造成影响的缺陷。 4.0 职责 4.1 检验员： 4.1.1 负责原材料、 成品及包装之抽检， 及检验记 录的制作； 4.1.2 负责客户来厂验货过程。 4.2 QE： 4.2.1 负责本文件的编制、解释及修订； 4.2.2 不合格品或客户退货品的确认、 分析处理及追踪验证。 : 文件编号 版 本 发行日期 原材料、成品检验流程 页 码 编制部门 4.3 生产部负责按照成品检验不合格品、客户退货品返工要求作业； 5.0 参考文件与资料 5.1 抽样计划规范（ GB/T 2828-2008 ）一般一次抽检标准 5.2 《IQC 作业指导书》 5.3 《OQC 作业指导书》 5.4 不合格品控制程序 5.5 产品 BOM 及图纸、ECN 变更通知单、客户订单要求等 6.0 作业流程图 6.1 原材料检验入库及不合格品处理工作流程 库房原材料 报检 测试产品抽 IQC执行检 验 退货 检验报告 NG NG QE审核 不合格品评 审 NG OK OK 特采 报检单反馈 库房 : 原材料入库 文件编号 版 本 发行日期 原材料、成品检验流程 页 码 编制部门 6.2 成品检验入库发货及不合格品处理工作流程生产部成品 报检 OQC抽样 可靠性与各 类参数测试 返工/报废 测试报告 NG NG QE审核 不合格品评 OK 审 NG OK 特采 报检单反馈 库房 产品入库 7.0 作业内容 : 7.1 各制造中心产品制作完毕后， 填写报检单， 产品 : 原材料、成品检验流程 送入 OQC 待检区。  文件编号 版 本 发行日期 页 码 编制部门 7.2 OQC 依据 “成品品质检验标准 ”要求对车间送检产品按照《成品品质管制作业指导书》及《抽样计划规范》进行抽样。 若需做产品可靠性测试的， 则 由 OQC 依我司内部要求或客户指定， 确定产品可靠性及各类参数测试项目和接收标准， 填写《测试申请单》报测试中心进行相关测试。 .2.1 测试中心将测试结果输入到相关 “测试报告 ” 中，并将测试结果予以保存。 .2.2 OQC 以订单要求（含包装）及产品 BOM 、外观等标准为检验依据，确保其可靠性及外观、包装等与客户要求相符，并且结果需在《成品检验报告》上的检测栏目中有所反映。 .2.3 可靠性及各类参数测试项目表 7.3 所有成品必须由 OQC 人员检验 OK 后方可入 库，否则视为违规处理。 7.4 抽样检验及可靠性及各类参数测试 OK 后在 OQC 成品检验报告上签章，制作出货产品资料，检验记录应予以保留。 如检验有不符合项目， OQC 应作初步判定并知会 QE ，经不合格品评审判定后处理。需返工的，应制定返工作业流程及要求。 7.5 品质异常处理 OQC 在抽检时发现（或由于某些测试结果的滞后性，待测试结果报告后）有产品性批量品质异常时， OQC 须及时通知成品仓货物隔离后 ,并且追溯检验库存品，如发现库存品有相同问题时则提仓返检，并发出《品质异常报告》，转 QE 负责组织相关责任部门进行检讨改善。 7.6 操作注意事项 .6.1 检验工作台必须随时保持清洁、 整齐，桌面上的产品按各种状态分别放置，不可放混。 : 8.0 No 1 2 3  文件编号 版 本 发行日期 原材料、成品检验流程 页 码 编制部门 .6.2 必须随时保持轻拿轻放的习惯， 拿产品时避免 摔破、变形或刮伤。 .6.3 检验时不允许讲话 ,精力必须集中 ,以保证品 质。 .6.4 检验时 ,按从左到右 ,从上到下的顺序分别检验 , 对产品的重点部分做重点检验。 .6.5 OQC 主管负责对以上操作步骤 ,注意事项进行落实 ,执行及品质信息的反馈 ,跟进。 缺陷等级 AQL ： 缺陷