精密与超精密加工技术 第三章 精密磨削和超精密磨削.pptVIP

精密与超精密加工技术 第三章 精密磨削与超精密磨削 精密和超精密磨削概述 精密磨削 超硬磨料砂轮磨削 超精密磨削 精密和超精密砂带磨削 本章内容 3.1 精密和超精密磨削概述 金刚石刀具主要是对铝、铜及其合金等材料进行超精密切削，而对于黑色金属、硬脆材料的精密与超精密加工，则主要是应用精密和超精密磨料加工。 所谓精密和超精密磨料加工，就是利用细粒度的磨粒和微粉对黑色金属、硬脆材料等进行加工，以得到高加工精度和低表面粗糙度值。 一、精密和超精密磨料加工分类 4 3.1 精密和超精密磨削概述 精密和超精 密磨料加工 固结磨 料加工 固结磨具 砂轮磨削 油石研磨 精密珩磨 精密超 精加工 涂覆磨具 砂带磨削 砂带研磨 游离磨 料加工 精密研磨 精密抛光 游离磨料加工 5 研磨原理图 抛光原理图 传统方法：研磨和抛光 精密和超精密砂轮磨削 精密和超精密砂带磨削 固结磨料加工 6 将磨料或微粉与结合剂粘合在一起，形成一定的形状并具有一定强度，再采用烧结、粘接、涂敷等方法形成砂轮、砂条、油石、砂带等磨具。 精密砂轮磨削：砂轮的粒度60＃～80＃，加工精度1μm，Ra0.025μm； 超精密砂轮磨削：砂轮的粒度W40～W50，加工精度0.1μm，Ra0.025～0.008μm。 精密砂带磨削：砂带粒度W63～W28，加工精度1μm，Ra0.025; 超精密砂带磨削：砂带粒度W28～W3，加工精度0.1μm，Ra0.025～0.008μm。 粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。对于颗粒尺寸大于 40μm的磨料，称为磨粒。用筛选法分级，粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示。如60 # 的磨粒表示其大小刚好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。对于颗粒尺寸小于40μm的磨料，称为微粉。用显微测量法分级，用W和后面的数字表示粒度号，其W后的数值代表微粉的实际尺寸。如W20表示微粉的实际尺寸为20μm。 砂轮磨削 砂带磨削 7 普通磨料 碳化物系 碳化硼 碳化硅 刚玉系 超硬磨料 金刚石 天然 人造 立方氮化硼 二、精密和超精密砂轮磨料磨具 磨料及其选择 8 3.1 精密和超精密磨削概述 磨料粒度及其选择 结合剂及其选择 组织和浓度及其选择 硬度及其选择 磨具的强度 磨具的形状和尺寸及其基体材料 磨具在形状和尺寸上易于保持，使用寿命高，磨削精度高； 磨料本身磨损少，可较长时间保持切削性，修整次数少，易于保持精度； 磨削时，一般工件温度较低，可减小内应力、裂纹和烧伤等缺陷； 能加工各种高硬的难加工材料，可磨削陶瓷、光学玻璃、宝石、硬质合金以及高硬度合金钢、耐热钢、不锈钢等。 超硬磨料优越性 磨料 显微硬度（HV） 抗弯强度/MPa 抗压强度/Mpa 热稳定性/℃ 超硬磨料系 金刚石 天然 8600-10600 210-490 2000 700-800 人造 300 立方氮化硼 7300-9000 300 800-1000 1250-1350 普通磨料系 碳化物系 碳化硼 4150-9000 300 1800 700-800 碳化硅 3100-3400 155 1500 1300-1400 刚玉系 1800-2450 87.2 757 1200 9 二、精密和超精密砂轮磨料磨具 3.1 精密和超精密磨削概述 普通磨具中磨料的含量用组织表示，超硬磨具中磨料的含量用浓度表示。成形磨削、沟槽磨削、宽接触面平面磨削选用高质量浓度；半精磨、精磨选用细粒度、中质量浓度；高精度、低表面粗糙度值的精密磨削和超精密磨削选用细粒度、低质量浓度，甚至低于25%。 将磨料粘合在一起，形成一定的形状，并有一定的强度。 常用：树脂结合剂、陶瓷结合剂和金属结合剂 分为磨料与微粉。粒度选择根据加工要求、被加工材料、磨料材料决定。被加工表面粗糙度、被加工材料、生产率最重要。多选用180＃～240＃普通磨料、170 ＃ /200 ＃ ～325 ＃ /400 ＃超硬磨料的磨粒和各种粒度的微粉。 磨料及其选择 磨料粒度及其选择 结合剂及其选择 组织和浓度及其选择 硬度及其选择 磨具的强度 磨具的形状和尺寸及其基体材料 10 二、精密和超精密砂轮磨料磨具 3.1 精密和超精密磨削概述 普通磨具硬度低表示磨粒易脱落。 超硬磨具无硬度项指标。 高速回转时，抵抗因离心力的作用而自身破碎的能力。 根据机床规格和加工情况选择磨具的形状和尺寸。超硬模具一般由磨料层、过渡层和基体三部分组成； 基体材料与结合剂有关，金属结合剂磨具多采用铁或铜合金；树脂结合剂磨具采用铝及合金或电木；陶瓷结合剂磨具多采用陶瓷。 磨料及其选择 磨料粒度及其选择 结合剂及其选择 组织和浓度及其选择 硬度及其选择 磨具的强度 磨具的形状和尺寸及其基体材料 三、精密和超精密涂覆磨具 涂覆磨具及分类