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第13章统计过程控制与诊断 第一节 基础知识 1、质量波动 2、质量数据 一、质量波动 1、现象： 每个同学连续写5个同样的字，观察是否完全相同。 机械加工的长期实践表明，一名工人在同一台机器设备上，用同一种原材料，采用同样的工艺方法，加工同一批零件，并用同一种计量仪器进行测量，所得的结果却并非完全相同。 一、质量波动 2、质量波动的概念 偶然因素(偶因random cause)：也称随机因素（stochastic cause)，是过程固有的，始终存在，对质量的影响微小，但难以除去。 异常因素(异因，可查明因素assignable cause，或系统因素systematic cause)：非过程固有，有时存在，有时不存在，对质量影响大，但不难除去。 偶然波动：偶因引起质量的波动 ，简称偶波； 异常波动：异因引起质量的 波动，简称异波。 二、 质量数据 数据是质量管理的基础 二、 质量数据 数据收集示意图 二、质量数据 （三）质量数据的统计规律与统计特征 1、统计规律 产品质量特性值的波动体现在反映质量特性值的波动上。质量数据的波动一般表现为分散性和集中性两种基本特性。——质量数据的“统计规律性” 2、统计特征 平均值 中位数 极差R 标准偏差S 二、质量数据 （三）质量数据的统计规律与统计特征 3、常用的几个统计变量 什么是SPD与SPA SPC的三个发展阶段： 1、第一阶段SPC（statistical process control） SPC是美国贝尔实验室休哈特博士在20世纪二、三十年代所创立的理论，它能科学地区分出生产过程中产品质量的偶然波动与异常波动，从而对生产过程的异常及时告警，以便采取措施，消除异常，恢复过程的稳定。 2、第二个阶段SPD SPD是Statistical Process Diagnosis的简称，即统计过程诊断, 它是SPC发展的第二阶段。 SPC虽能对过程的异常进行告警，但它并不能分辨出是什么异常，发生于何处，即不能进行诊断， 1982年我国张公绪教授首创两种质量诊断理论，突破了休哈特质量控制理论，开辟了统计质量诊断的新方向。 此后，我国质量专家又提出了多元逐步诊断理论和两种质量多元诊断理论，解决了多工序、多指标系统的质量控制与诊断问题。 3、第三个阶段SPA SPA是Statistical Process Adjustment的简称，即统计过程调整,它能控制产品质量、发现异常并诊断导致异常的原因、自动进行调整，是SPC发展的第三个阶段，目前尚无实用性成果。 13.3控制图法 13.3.1控制图的基本概念 又叫管理图或休图。它是判断和预报生产过程中质量状况是否发生异常波动的一种有效的方法。 20世纪20年代后期，美国质量管理专家休哈特首创。 控制图用于分析和判断工序是否处于稳定状态，是带有控制界限的一种图形。 (美国柯达彩色胶卷公司5000职工，一共应用了35 000张控制图，因为工艺复杂) 图上有：中心线CL 上控制线UCL 下控制线LCL 控制图示例 控制图原理的第一种解释 总结： 点出界就判异 小概率事件原理：小概率事件在一次试验中几乎不可能发生，若发生即判断异常。 控制图原理的第二种解释 偶然因素(偶因random cause)：也称随机因素（stochastic cause)，是过程固有的，始终存在，对质量的影响微小，但难以除去。 异常因素(异因，可查明因素assignable cause，或系统因素systematic cause)：非过程固有，有时存在，有时不存在，对质量影响大，但不难除去。 偶然波动：偶因引起质量的波动 ，简称偶波； 异常波动：异因引起质量的 波动，简称异波。 假定现在异波均已消除，只剩下偶波，则此偶波的波动将是最小波动，即正常波动。根据这正常波动，应用统计学原理设计出控制图相应的控制界限，当异常波动发生时，点子就会落在界外。因此点子频频出界就表明异波存在。 控制图上的控制界限就是区分偶波与异波的科学界限。 从数理统计的观点，存在可能的两能错误: 1)?第一种错误(type I error)：虚发警报(false alarm)。 2）第二种错误(type II error)：漏发警报(alarm missing)。 休哈特控制图的设计思想 在生产过程中，通过分析休哈特控制图来判定生产过程是否处于稳定状态。 休哈特控制图的设计思想是先确定第I类错误的概率α,再根据第Ⅱ类错误的概率β的大小来考虑是否需要采取必要的措施。 通常α取为1%,5%,10%。为了增加使用者的信心,休哈特将α取得特别小,小到2.7‰～3‰。这样，α小，β就大，为了减