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高级计划与排程 -APS 转贴 2009-04-05 11:22 被誉为供应链优化引擎，有称高级计划系统 (Advanced Planning System) ，也有叫高级计划与 排程 (Advanced Planning and Scheduling) 。定义不是最重要的。 最重要的是对所有资源具有同步的，实时的，具有约束能力的，模拟能力，不论是物料，机器设备，人员，供应，客户需 求，运输等影响计划因素。不论是长期的或短期的计划具有优化，对比，可执行性。其将要 采用基于内存的计算结构， 这种计算处理可以持续的进行计算。 这就彻底改变了批处理的计 算模式。可以并发考虑所有供应链约束。当每一次改变出现时， APS 就会同时检查能力约 束， 原料约束，需求约束，运输约束，资金约束，这就保证了供应链计划在任何时候都有 效。也将采用基因算法技术，它是一种搜索技术， 它的目标是寻找最好的解决方案。这种搜 索技术是一种优化组合， 它以模仿生物进化过程为基础。 基因算法的基本思想是进化就是选 择了最优种类。基因算法将应用在 APS 上，以获得“最优”的解决方案。现在 APS 系统以 将网络结构的 APS 主要是基于多层代理技术与制造内部的 APS 主要是基于模拟仿真结合起 来，使得网络导向结构的 APS 解决制造同步化问题，模拟仿真 APS 的优化顺序器解决工厂 的顺序冲突问题。这样， APS 计划的编制与顺序的安排就可以提供给制造商解决全球的优 先权和工厂本地的优化顺序问题，来满足制造业对客户响应越来越强烈的需求。 APS 应包括哪那些内容？ 基于订单任务 (Job-based)订单优先级计划 基于事件 (Event-based)资源利用率最大化计划 基于资源 (Resource-based， TOC) 瓶颈约束计划 基于物料约束的可行的计划 基于历史，现在，未来的需求计划 基于供应资源优化的分销配置计划 APS 为制造业的四类制造模型提供解决方： 流程式模型， APS 主要是顺序优化问题。 离散式模型， APS 主要是解决多工序 ,多资源的优化调度问题。 流程和离散的混合模型， APS 同时解决顺序和调度的优化问题。 项目管理模型， APS 主要解决关键链（资源约束）和成本时间最小化问题。 APS 考虑不同行业的解决方案。 APS 的主要着眼点是工序逻辑约束和资源能力约束， 物料和工序流程紧密联结， 各种优化规则， 计算最早可能开始时间和最迟可能开始时间， 物 料可重分配和可替代，资源可重分配和可替代，计划排程考虑柔性 (缓冲 )，考虑成本约束， 考虑非确定流程和统计概率论，考虑多种优化方案的比较分析。 一般 APS 软件都由 5 个主要的模块组成：需求计划、生产计划和排程、分销计划、运输计划，企业供应链分析等。 近年来， 许多企业开始把注意力放在自己的核心竞争能力上， 对一些非强项业务则尽可能外 包给别的公司。 结果，销售给顾客的产品或服务， 其特征和质量在很大程度上取决于供应链上的所有相关企业。 这便带来了新的挑战： 如何实现供应链的集成？如何更有效地协调和控 制企业间的物流、 信息流和资金流？对于这些问题， 需要有一个全新的管理理念和方法——供应链管理。 SCM 方法的研究和实施为企业带来了很大的经济效益，今天，许多企业都选择了供应链和物流管理作为获取新的竞争优势所必须采取的战略步骤。 在过去十年中，信息技术 (如强大的数据库管理系统 )，通信手段 (如通过 Internet 的电子数据交换 )，以及复杂数学模型的各种求解方法 (如数学规划 )的发展为计划和控制供应链流程 开阔了新的视野。 顾客订单、 需求预测或市场趋势可以被分解成必要的活动， 立刻送到供应 链各组织当中， 并通过高级计划系统 (APS) 生成准确的生产计划和程序来保证按时完成订单。 APS 与传统的企业资源计划 (ERP)不同， 它试图在直接考虑潜在瓶颈的同时， 找到跨越整个 供应链的可行最优 (或近似最优 )计划。 原理篇 高级计划系统（ APS， AdvancedPlanningSystems）作为 ERP 的补充，用于协调物流、开发瓶颈资源和保证交货日期。 APS 应用各种优化技术，并根据企业的商业目标来改进计划。下文主要介绍 APS 中生产计划排程（ ProductionPlanningandScheduling ）基本原理。 决策状况描述 生产计划排程的目的是为车间生成一个详细的短期生产计划。排产计划 Productionschedule ）指明了计划范围内的每一个定单在所需资源上的加工开始时间和结束时间，也即指出了在给定资源上定单的加工工序。排产计划可以通过直观的甘特图 Ganttchart ）形式给出。 排产计划的计划间隔