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典型难加工零件工艺分析及编程  一、(典型难加工零件概念 1)、什么是(典型)难加工零件 通常所指的难加工零件就是在加工之前零件的加工工艺复杂、属于特 殊难加工材料、用到特殊材料的刀具、成型刀具、自磨刀具等用普通、常 规方法难以或无法加工的零件。 同时尺寸精度、形位公差难以保证的零件也属于难加工零件的范畴。 常见的难加工零件在摩托车、汽车、飞机等制造业中经常出现。 而由于现代制造业技术的发展和特种加工的出现,许多难加工零件的 制造技术、工艺有了很大的突破,如电火花成型/线切割、激光加工、超 声波加工、高频振动加工、电化学加工、纳米加工等; 新材料、新刀具的出现也为难加工零件的制造提供了解决的条件,如 立方氮化硼涂层刀具(高速钢或硬质合金基体)、陶瓷刀具、金刚石刀具  2)、(典型)难加工零件常采用的加工解决途径(路线) 「计算机CAM 零件图纸分析 件工艺分析 分工步选择机床 分工步选择机床 工 检 库 满足零件 的使用要 求、尺寸 形位公差、普数特 粗糙度 通控种 变形等 机机机 普通特殊刀具 床床床  二、数控铣/加工中心(典型)难加工零件 例、又架令时数制工艺 下图所示为薄板状的支架,结构形状较复杂,是适合数控铣削加 工的一种典型平面类零件。下面简要介绍该零件的工艺分析过程 凡队4 C-c旋 中0=01 图1 理表续每添金大02m  1)、零件图样工艺分析 (1)结构分 中列曲线、圆弧及直线构成,形状复 杂,加工、裣验都较困难,除粗铣底平面宜在普通铣床上铣削外,其余 各加工部位均需米用数控铣床加工。 (2)精度分析 该零件的列表曲线尺寸公差为0.2mm,其余尺寸公差都为IT4级,表面 粗糙度均为Ra6.3,比较容易加工。但其腹板厚度只有2mm,且面积较大 加工时极易产生振动,处理不好可能会导致其壁厚公差及表面粗糙度 难以达到要求 (3)毛坯、余量分析 支架的材料为锻铝LD5,毛坯为铸件,形状与零件相似,各处均有单边 加工余量5m(毛坯图略)。零件在加工后各处厚薄尺寸相差非常大 除扇形框外,其他各处刚性很差,尤其是腹板两面切削余量相对其基本 尺寸相对较大,5-2×100%-150%)故该零件在铣削过程中及铣削后都将 产生较大变形。2 (4)结构工艺性分析 该零件被加工轮廓表面的最大高度H=41-2=39m,转接圆弧为Rl0mm, 略大于0.2H,故该处的铣削工艺性尚可。全部底圆角为ROmm和R5mm 不统一,另外,加工列表曲线轮廓的铣刀底圆角半径应尽可能小,故需 多把不同底圆角半径的铣刀。  (5)定位基准分析 该零件只有底面及中7Om(先制成中20H7的工艺孔)可作定位基准, 根据上述分析,针对提的主要问题(变形及2mm厚的腹板难加工), 采取如下工艺措施: )设计真空夹具,提高薄板件的装夹刚性; b)安排粗、精加工及钳工矫形 c)采用小直径铣刀加工,减小切削力 e)先铣加强筋,后铣腹板,最后铣外形及φ70孔,有利于提高刚性, 防止振动 f)在毛坯右侧对称轴线处增加一工艺凸耳,并在该凸耳上加工一工艺 孔,解决缺少的定位基准; g)腹板与扇形框周缘相接处的底圆角半径R1Omm,采用底圆角半径为 R10的成形球铣刀(带7°斜角)补加工完成 制定工艺过程 根据前述的工艺措施,制定支架加工主要工艺过程。 (1)普通铣床:铣底平面 (2)立式钻床:钻、镗2×￠20H7定位孔。 (3)数控铣床:粗铣腹板厚度、型面轮廓及内外形 4)数控铣床:精铣腹板厚度、型面轮廓及内外形。 5)普通铣床:铣去工艺凸耳 (6)钳工:矫平底面、表面光整、尖边倒角。 (7)表面处理  3)、确定装夹方案 如前所述,在数控铣削加工工序中,选择底面、φ70孔位置上预制的 淮,其是位无为 面两销” 佟 二的旦与 控铣削工序中 设计制造的过渡真空平台。利用真空来吸紧工 件,夹紧面积大,夹紧力均匀,夹紧刚性好,铣削时不易产生振动,非常适用 于溥板件裝夹。为防止抽真空裝置发生故障或漏气,使夹紧力突然消失或下降 需另加辅助夹紧装置,避免工件松动。图3即为数控铣削加工装夹示意图 因定螺检孔中5 xM14(辅的紧哪栓礼 图3 ⊥ 700  1)、划分数控铣削加工工步和安排加工顺序 支架在数控机床上进行铣削加工的工序共两道,按同一把铣刀的加工内容来划分 工步,其中数控精铣工序可划分为三个工步 工步 工步顺序见表1 1工步内容工步顺序 产品名称或代号零件名称 零件图号 (工厂)数控加工工序卡片 工序号程序编号夹具名称 夹具编号 使用设备 真空夹只 工步内