典型精密零件工装设计 任务四 以内孔定位的定位误差计算 任务四.pptVIP

精密典型零件工装设计 项目二 工件以内孔定位 机床夹具（铣床夹具）设计 项目二 工件以内孔定位机床夹具（铣床夹具）设计 教学目标： 1. 了解铣床夹具结构特点； 2. 掌握专用机床夹具的设计方法； 3. 掌握工件以内孔定位机床夹具的设计； 4. 学会查阅手册、资料。 2.3 设计阶段 3.定位误差Δdw分析计算 定位包含“确定”和“正确”，定位基本原理解决了“确定”问题，如何解决“正确”问题，是本节要讨论的主要问题。 2.3 设计阶段 2.3 设计阶段 ①举例 如图所示，工件以内孔在心轴上固定单边接触（接触点不变）定位，在外圆面上铣平面，保证图示某项加工要求，试分析加工一批工件时，对工序加工要求产生的定位误差。 2.3 设计阶段 已知： O2—孔中心(定位基准) O1—轴中心(对刀基 准)，加工 一批工件时，位置不变 d—轴最大直径 △d—轴公差 D—孔最小直径 △D—孔公差 R、△R—工件外圆半径、公差 2.3 设计阶段 a:对H1：为上下方向的尺寸，定位基准是O2，工序基准是A，由图可知： 2.3 设计阶段 最小配合间隙0， O1与O2重合： 当工序尺寸为H1 时，工序基准A 与定位基准O2不 重合，△R直接 影响H1； 2.3 设计阶段 最小配合间隙0， O1与O2重合： 当工序尺寸为H 时，工序基准O2 与定 位基准O2重 合，无这项误差。 2.3 设计阶段 基准不重合误差(△jb)：因工序基准与定位基准不重合(原因)，用调整法加工一批工件时(条件) ，引起工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上产生的最大变化量 (结果)。 2.3 设计阶段 工序基准与定位基准之间的联系尺寸称定位尺寸，△jb的值就是该定位尺寸的公差在加工尺寸方向上的投影。 2.3 设计阶段 由上定义知，当d≠D时，工件平移并不影响△jb。 2.3 设计阶段 工件向下产生最大平 移，即O2相对O1在加 工尺寸方向上向下产 生的最大变化量： 1/2(Dmax－dmin)， 也影响H1产生误差。 2.3 设计阶段 基准位移误差(△db)：因定位副不准确(原因)，用调整法加工一批工件时(条件)，引起定位基准在加工尺寸方向上相对产生的最大变化量(结果)。 2.3 设计阶段 △jb、△db均影响H1，把综合影响称定位误差△dw，由图可知： △dw=△jb+△db。 2.3 设计阶段 定位误差(△dw)：因工序基准与定位基准不重合和定位副不准确(原因)，用调整法加工一批工件时(条件)，引起工序基准在加工尺寸方向上相对产生的最大变化量(结果)。也即工序基准两极限位置之差。 2.3 设计阶段 定位误差值是一批工件可能产生的最大定位误差范围，它是一个界限值，并非某个工件的定位误差值。 2.3 设计阶段 b:对H2：为上下方向尺寸，定位基准是O2，工序基准是C，由图知 2.3 设计阶段 △jb =△D/2 △db =1/2(Dmax－dmin) △dw =△jb+△db 工序基准两极限位置之差 2.3 设计阶段 c:对H3：为上下方向尺寸，定位基准是O2，工序基准是B，由图知 2.3 设计阶段 △jb =△D/2 △db =1/2(Dmax－dmin) △dw =△db－△jb 工序基准两极限位置之差 2.3 设计阶段 可见△db与工序基准变化无关。 2.3 设计阶段 ②工件定位的任务 a.确定：限制了应该限制的自由度； b.正确：△dw≤1/3T。 2.3 设计阶段 ③△dw产生的原因 a.基准不重合； b.定位副不准确。 2.3 设计阶段 ④定位≠限制自由度 定位：指一批工件的定位基准先后和夹具上的定位元件相接触，限制了满足该工序加工要求应该限制的自由度，同时使该工序的工序基准在加工尺寸方向上相对产生的最大变化量小于等于三分之一工序位置尺寸的公差。 2.3 设计阶段 ①当△jb与△db无共同变量因素时，称其“独立”（ 当工序基准不在定位基面上时，一定“独立”），