汽车车身涂装技术与发展新趋势[借鉴].pdfVIP

汽车车身制造工艺学 (论文) 题目：汽车车身涂装的新技术与发展趋势 专业： 班级： 姓名： 学号： 日期：2013 年 5 月 13 日 0 汽车车身涂装的新技术和发展趋势 21 世纪被称为面向环境的新世纪，环境保护备受全球关注，并已成为人类 最迫切的研究课题。汽车及其零部件的涂装是汽车制造过程中产生三废排放最 多的环节之一，所以减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装 技术发展的主题。 保护地球环境，贯彻落实国际标准 ISO 9001-14001，减少挥发性有机化合 物 (VOC，涂料中含的有机溶剂等)，禁用有害物质(铅、铬、汞、六价铬)。对汽 车制造业的污染物产生指标等做了明确的要求，如下表 1。 汽车制造业的污染物产生指标表 1 污染物产生指标 一级 二级 三级 废水产生量/(m³/㎡) ≤0.09 ≤0.18 ≤0.27 COD 产生量/(g/m²) ≤100 ≤150 ≤200 总磷产生量/(g/m²) ≤5 ≤10 ≤20 有机废气 2C2B 涂层 ≤30 ≤50 ≤70 (VOC)产 3C3B 涂层 ≤40 ≤60 ≤80 生量 4C4B 涂层 ≤50 ≤70 ≤90 /(g/m²) 5C5B 涂层 ≤60 ≤80 ≤100 废漆渣产生量/(g/m²) ≤20 ≤50 ≤80 在国内，一些合资汽车公司开始将涂装车间的部分管理和涂装材料管理， 转交给专业公司承包管理。这种涂装方式为汽车生产管理走向专业化、社会化 以降低成本，从而汽车厂可以集中精力开发、销售汽车。 1 表面处理 当前，国内厂家普遍采用的前处理工艺:预清洗→预脱脂→脱脂→一次水洗 →二次水洗→表调→磷化→三次水洗→一次纯水洗→二次纯水洗。 这种工艺主要存在以下缺点: ⑴能源消耗大:脱脂、磷化的工作温度一般 40～50℃，在给槽液加热中， 同时也有大部分热由于管路及槽体保温不佳而损失; ⑵有大量的含磷、氮、铬等元素的废水排放; ⑶生成锌盐磷化膜时产生的磷化渣，需作为废弃物处理。 所以，耗能小，无污染的材料，是当今前处理发展的主要趋势。 1.1 氧化锆的转化膜 Henkel 公司和 Parker 公司都成功开发了基于氧化锆的转化膜，不含法规 限制的重金属和磷酸盐。转化膜是非结晶质的氧化锆，膜重 100mg/㎡、膜厚 40µm。在工艺上，取消了表调工序、缩短了成膜处理时间(90～120s)。由此可 缩短设备长度和工艺时间。在环保方面，沉渣减少 90%以上，消除了 P、Ni、Mn、F 离子减少到原磷化处理工艺的 1/8 以下。目前这种转化膜的性能 已经接近锌盐磷化膜了。丰田汽车公司于2006 年在零部件涂装线上开始投产应 用，并纳入 2010 年轿车车上涂装工艺更新规划。 1.2 硅烷技术 Chemetall 公司开发成功的最新的预处理技术——硅烷技术。这是采用 OXSIAN 超薄的类似磷化晶体的三维网状结构的有机涂层，同时在界面形成的 1 Si＝O＝Me(Me 为金属阳离子)共价键分子间力很强，与金属表面和随后的涂膜 形成良好的附着力。它与锌盐磷化处理相比，具有环保、节能、操作简便及成 本低等优点。硅烷预处理工艺无需表面调整和钝化工序，可缩短工艺时