回转窑热工设计.doc.docx

回 转窑热工设计 一、窑型和长径比 窑 型 所谓窑型是指筒体各段直径的变化。按筒体形状有以下几种窑型： 直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑体砌造及维护较方便； 热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大热端将相应提高产量， 适用于烧成温度高的物料； 冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细尘飞损，适用于处理 蒸发量大、烘干困难的物料； 两端扩大型 ( 哑铃型 ) ：中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分钢材； 还有单独扩大烧成带或分解带的 “大肚窑 ” ，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带能力足够时，可以显著 提高产量。但这种窑型操作不便。 总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。只有在生产窑上，经过生产实践和 充分 调查研究 ( 包括必要的热工测定和计算 ) ，发现某一带确为热工上的薄弱环节，在这种特定条件下将该带扩 大， 才会得出较明显的效果。 目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。 其他有色金属工业用回转窑 ( 还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等 ) 多采用较短 的直 筒窑。 2. 长径比 窑的长径比有两种表示方法： 一是筒体长度 L 与筒体公称直径 D 之比；另一是筒体长度 L 与窑的平均 有效直径 D 均 之比。 L/D 便于计算， L/D 均 反映要的热工特点更加确切，为了区别起见，称 L/D 均 为有效长 径比。 窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方法来确定的。 根据我国生产实践的不 完全统计，各 类窑的长径比示于表 1 中。长径比太大，窑尾废气温度低，蒸发预热能力降低，对干燥不利；长径比太小， 则窑尾温度高，热效率低。 同类窑的长径比与窑的规格有关，小窑取下限，大窑取上限。 窑的名称 氧化铝熟料窑 (喷入法 ) 氧化铝焙烧窑 碳素煅烧窑 干法和半干法水泥窑 湿法水泥窑 单筒冷却机 铅锌挥发窑 铜离析窑 氯化焙烧窑 二、回转窑的生产率  表 1 各类窑的长径比 公称长径比 有效长径比 20~25 22~27 20~23 21.5~24 13.5~19 17~24 11~15 —— 30~42 —— 8~12 —— 14~17 16.7~18.3 —— 15~16 —— 12~17.7 回转窑生产是一个综合热工过程，其生产率受多方面因素影响。分析其内在规律性，可以建立以下几 个方面的数量关系。 1. 按窑内物料流通能力： G=0.785D 均 2 ×ψ×ω料 ×γ料 吨/ 小时 (1) 式中： G —— 单位生产率，吨 / 小时； D 均 —— 窑的平均有效内径，米； ψ—— 物料在窑内的平均填充系数，一般为 0.04~0.12 。各类窑的填充系数见表 2 。 γ料 —— 物料堆比重，吨 / 米；某些物料的堆比重见表 3 ； ω 料 —— 物料轴向移动速度，米 / 小时；其值取决于窑运转情况，可按式 (12) 、式(13) 及式 (14) 计 算或测定。 表 2 各类窑的平均填充系数 窑名称 平均填充系数 ψ 铜离析窑 0.06~0.08 铅锌挥发窑 0.04~0.08 氧化焙烧窑 0.04~0.07 氯化焙烧窑 0.04~0.07 氧化铝熟料窑 0.06~0.08 氧化铝焙烧窑 0.06~0.08 表 3 某些物料的堆比重 物料名称 堆比重 锌浸出渣 1.6~1.65 锌浸出残渣与 50% 焦粉混合料 1.2~1.3 铅鼓风炉水碎渣与 50% 焦粉混合料 1.4~1.5 氯化铜矿 1.16 锌沸腾焙烧细尘 1.80 硫化镍精矿 1.6~1.8 硫化镍焙砂 1.2~2.0 氧化铝和干氢氧化铝 1.0 碱石灰铝土矿干生料 1.2 碱石灰铝土矿熟料 1.3~1.4 按物料反应时间 有些工艺过程要求物料有一定的高温持续时间，以完成物理化学反应。若通过实验或生产实践得知 物料必须在窑内停留的时间，则 ： G=0.785×L/ τ×D 均 2 ×ψ×γ 吨 /小时 (2) 料 式中： L —— 窑长 ( 或某带长度 ) ，米； τ —— 物料在窑内（或某带）停留时间，小时；其他符号同前。 3. 按正常排烟能力 为了控制窑灰带出的循环量，往往选择一个适宜的窑尾排气速度范围。 G=2826D× 2 ×ωt ×(1- ψ 干 )/V 0× (1+ βt)吨 / 小时 (3) 均干 尾 式中： V 0 —— 每吨产品的窑气量，标米 3/吨； t 尾 —— 烟气离窑温度，℃； β——气体体积膨胀系数 , β =1/273； ωt —— 窑尾排气速度， m/s ，一般 3~8m