乳酸菌饮料的生产工艺及关键控制点.docx

乳酸菌饮料的生产工艺及关键控制点 1． 生产工艺流程 ? A.发酵乳生产？ 鲜牛乳t验收t净化t标准化t杀菌t高压均质t冷却t接种发酵t纯酸奶？ E.乳酵菌乳饮料生产 ？ 糖和稳定剂干粉混合 t搅拌溶解t杀菌t加入山梨酸钾和甜味剂 t加入酸奶t加入酸 味剂T加入香精T高压均质t灌装T （杀菌）T成品？ 6 ． 2 ．关键控制点 ? 7.关键点①：发酵乳的制作： A ?原料奶收购。刚收购鲜奶一般要求在 5 C下低温保存， 抑制微生物的繁殖，牛奶酸度控制在 16-18，细菌总数200000个/ mL,芽孢总数 10 0个/mL，耐热芽孢总数 50个 / mL,嗜冷菌 10个/mL ,体细胞数 500000个/mL,密 度（20 C /4 C ）1.028 ?1.032 ，脂肪 3.0g/100g ;蛋白质 3.0g/100g ;乳糖 ~4.5『5.0g/ 100g，抗生素残留 0.007IU/ml（0.004 卩g/ml）B.原料奶热处理。对原料乳的热处理（ 9 0C保持10分钟或95 C保持5分钟）主要有两个目的：杀死原料乳的致病菌和有害微 生物;使原料乳中的蛋白质适度变性, 增加蛋白质的持水能力, 增加发酵乳的网状结构, 同时还有利于发酵菌的利用。 C ?菌种选择?对乳酸菌饮料的发酵剂一般选择嗜热链球 菌和保加利亚杆菌，通常它的比例为1 : 1或2 : 1，杆菌不能占优势，否则酸度太强.D.发 酵控制?目前常用菌种最适当生长温度为 42-43 C,因此在接种前后奶的温度应控制在 42 ±1 C （在活性乳加入发酵乳的温度应低于 20 C）接种温度过低会使菌种的活化时间 延长,发酵缓慢而且污染杂菌的机会增加,对发酵不利,接种温度过高不但会抑制菌种 的活力而且可能杀死发酵菌影响甚至终止发酵。菌种的接种量应该严格控制,接种量太 大则发酵过快,不利发酵乳的风味完全形成和良好组织结构的构建,接种量太小,则发 酵周期太长,污染杂菌的几率增加。一般直投式的接种量为 10-20U/T ,继代式菌种的 接种量为 2-3% 。发酵过程温度和时间控制也是重要因素,在整个发酵过程中,发酵罐 （发酵室）的温度都应恒定（42-43 C）,温度波动太大会严重影响发酵的进程，使发 酵乳的品质变差;发酵的时间也应该严格控制,时间太短,发酵风味不好,结构差;时 间太长则酸度太高，口感不好。一般要求直投式菌种发酵时间在 3.5-6 小时，继代式菌 种的发酵时间稍短，一般在 2.5-4 小时，严格控制确保每次发酵乳品质一致性。 关键点②：稳定剂选择及溶解。 A .稳定剂的选择。稳定剂是影响乳制品品质的重要因素， 由于在酸性环境下， 乳制品本身处于不稳定的状态， 乳酸菌饮料易出现水析及沉淀， 甚至水 乳分层现象， 因此对稳定剂的稳定效果有更大的依赖性， 要求稳定剂有很好的稳定作用。 单 体胶（果胶、 PGA 、 CMC ）单独使用时对乳酸菌饮料稳定作用不是很理想，一般复配使用。 E.稳定剂的溶解。由于乳酸菌饮料的稳定剂是以胶体为主， 而且一般添加量较大，因此若 直接加到水中容易吸水形成胶团， 难以溶解。 所以一般与适量的白砂糖先干拌均匀， 提高其 与水的接触面及其分散性， 再加热到80-85 C搅拌溶解15?30分钟，使之成为均匀的胶液， 如用胶体磨或高速剪切设备溶解效果更佳。 活性乳酸菌饮料稳定剂饮料溶解充分后需冷却 4 0 C以下，以免对活菌产生影响。 ？ 关键点③： 调酸， 调酸过程控制的好坏会直接影响到产品的稳定性， 尤其是对于杀菌型的乳 酸菌饮料。一般来说，调酸需注意以下几点。A.酸的浓度。一般需将酸溶解（或稀释）成 10%左右的冷溶液，以便于加酸的控制。 B .加酸的温度。由于温度越高，分子运动的速度 就越快，因此， 加酸温度越高， 酸对蛋白质粒子的作用就越强，也就越容易产生蛋白质沉淀 的现象。因此加酸的温度不宜高， 一般都应控制在 30 C以下，实践表明，控制在20 C以下， 产品的稳定性更好。C.加酸的速度。加酸的速度太快，易产生奶液局部过酸的现象而导致 沉淀量增加，因此，加酸速度不宜快，一般采用喷头加酸可以较好地控制加酸的速度。 ? 关键点④： 杀菌及保藏。 由于活性乳酸菌饮料没有后杀菌的过程， 因此，对于生产工艺过程 卫生有十分严格的要求： 原料奶的质量必须合格并保证杀菌条件； 所有设备、 管路必须保证 杀菌合格；生产环境的空气细菌数应 300个m-3，酵母菌、霉菌 50个 m-3 ;注意个人 卫生并定期检查、 检验； 各种原辅料在与混合前应尽可能做到商业无菌状态， 所经过的管路 杀菌必须合格； 包装材料在进厂之前要按要求严格检验，确保包材质量合格。同时，活性 乳酸菌饮料必须在冷链下销售、 储存。而杀菌型乳酸菌饮料为了达到常温销售并达到