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美国关于危险化学品的安全管理 美国化学安全和危害调查署，负责危险化学品的安全管理和事故调查 统计。依据美国化学安全和危害调查署(CBS的报告，在1987?1996 年10年内，美国大约有605,000次危险化学品的伤害事故，而实际情 况可能还有多。也就是说平均每年大约有 60,000起危险化学品的事故 发生，每年导致2,565人死亡和22, 949人受伤，其中死亡333人和受 伤的9,962人与固定设施装置有关。资料还显示，42%的事故发生在固 定设施内，43%的事故的发生是在物料的传输过程中。 设备的失效和人 员的失误是造成事故的关键因素。为防止事故的继续发生，对危险化 学品的设施和装置，必须执行风险管理计划条例 (RiskManagementPlanrul?。如果装置在生产过程中含有的危险有害 物质多于140磅，那么必须执行RMPs RMPs详细描述了关于化学物 质的释放和活性的详细信息，并由此可以防止化学事故的发生以及应 对紧急情况。风险管理计划条例主要集中于防止化学物质的释放，降 低由于有害化学物质暴露于社区的风险，同时将对环境的破坏后果减 少到最低。风险管理计划条例需要对盛装危险化学品的容器进行识别， 并分析这些化学物质对周围环社区的风险程度大小，以及对紧急情况 的反应计划。这些信息都在风险管理计划条例中要进行描述。 风险管理计划条例必须要包括如下内容： 事故原因分析，通过原因分析可以估计潜在的对社区环境的风险 大小程度。 最近5年以来的危险化学品的意外释放的事故的历史记录。 相关的事故调查报告。 预防事故发生的措施概述。 对潜在的危险化学品意外释放或飞溅的应急反应计划(应急预案) 对危险化学品的设备设施的管理，分为三个安全状态层次。因为不是 所有的设备设施都会危及人的生命。在风险管理计划条例中将分为三 个层次，依据过程中的危害范围和设备设施的事故历史记录。每一个 安全水平级对应这不同的安全措施。 第一个安全水平级代表了设备设施中的危险化学品一旦释放对周围环 境或社区的危害是最低的水平。一个设施或设备被界定为第一安全水 平级则应满足： 在最近5年内应没有对周围环境和社区造成危害的泄漏事故的发 生； 在最坏的情景状态下泄漏时对周围的人员没有影响。 由于该水平级的设备设施，其危险性比较低，对社区及周围环境的影 响比较小，与此对其可进行较少的危害评估，预防，以及紧急情况的 应急措施。该水平级的应急响应预案必须与现场的应急预案向一致。 第二安全水平级不像第一安全水平级那样比较合格，可以接受，也不 像第三安全水平级那样具有非常大的危险性。第二安全水平级的设施 设备主要依据高度危险化学物质过程安全管理条例 (theProcessSafetyManagementofhighlyhazardouschemicalsrule,PSM 第三安全水平级的设备设施，具有最大的危险危害性，必须严格的一 步步的对工艺过程、设备进行危害分析，以便于确认在什么地方危险 化学品容易泄漏发生事故。 人的失误和机械故障是主要的造成化学品飞溅和泄漏的原因(通过分 析1987?1996年美国危险化学品事故。见下图)。事故预防应当确定 问题的所在并解决他们。 建议米取以下安全措施来降低风险，并减少事故的发生： 对操作员工的培训，可以降低事故的发生。大多数的事故的发生 是由于不安全的状态或不安全的行为。合适的培训可以减少事故发生 的次数。风险管理计划条例中要求要对操作员工以及相关人员进行适 当的安全培训。 保持生产过程中设备的完整有效性可以降低风险，使风险程度可 以降低。 通过对事故的调查，分析原因，可以预防事故的再次发生 减少危险提周安全性。