剧毒可燃介质工业管道施工工艺标准.docx

剧毒可燃介质工业管道施工工艺标准 QDICC/QB117-2002 1、适用范围 本工艺标准适用于《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 (SH3501-1997)管道级别为SHA级管道安装工程。 2、 施工准备 材料要求 管子、阀门、其他管道组成件的检验、实验内容及方法与《 SHA 级工 业管道预制工艺标准》相同。 主要机具 施工用机具：电焊机、吊车、倒链、等离子切割机、坡口机、无齿锯、 磨光机、力矩扳手、扳手、砂轮机、电锤、台式电钻等。 测量用工具：水平仪、直尺、角尺、弯尺、粉线、线坠。 作业条件 与管道有关的土建工程已施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共 同检查合格。检查时，应对管架基础、管桥、管墩、管沟、垫层、阀门井以及管 道使用的预埋件、预留孔、防水层等按图纸核对，必须符合设计规定，并满足安 装要求。土建与安装互相会签认可。 与管道连接的安装设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求， 并且工序交接手续已办理完毕。 核对设备上为安装或焊接管道支、吊架用的护板，其位置与数量应能 满足管道安装的要求。 管子、管件及阀门等已经检验合格，并具有所需的技术证书。 管子、管件、阀门及垫片等已按设计要求核对，其材质、规格、型号 无误；管道预制质量符合要求。 管道安装前应完成的有关前续工序，如探伤、热处理、试压、清洗、 脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕，并符合要求。 管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。 3、 操作工艺 3.1管道安装一般按下列顺序进行： 1）先地下管后地上管； ）先大管后小管； ）先高压管后低压管； ）先不锈钢、合金钢后碳素钢； 5）先夹套管后单体管； 3.2施工顺序： 土建、设备施工交接f材料检验验收f预制管段接收f现场组装、焊接f无 损检测f热处理f硬度f最终检查、验收f试压、吹扫等工序 3.3管道安装前，应逐根清除管道组成件内的沙土、 铁屑、熔渣及其他杂物 有特殊要求的管道，应按设计要求进行清除。清除合格后，应及时封闭。 3.4有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。测力扳手应预 先经过校验，允许偏差为5%带有测力螺帽的螺栓，必须拧紧到螺帽脱落。 3.5与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。管道 和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。 3.6管道系统运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态 或冷态紧固。 1 ）管道热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合下表的规定: 工作温度 一次热紧、冷紧温度 二次热紧、冷紧温度 「C) (C) (C) 250-350 工作温度 — 350 350 工作温度 -29 ~-70 工作温度 — -70 -70 工作温度 2） 热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持 2h后进行。 3） 紧固管道连接螺栓时，管道的最大内压力应符合下列规定： a） 当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力小于 0.3MP b） 当设计压力大于6MPa时，热态紧固的最大内压力小于 0.5MP c）冷态紧固应在卸压后进行。 4）螺栓紧固应有安全技术措施，保障操作工人的安全。 3.7支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触良好。 3.8无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊 架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的 1/2偏位安装。 3.9固定支架的限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿装置预 拉伸或预压缩前固定。 3.10弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧支架 的限位板应在试车前拆除。 3.11管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对，确认支、吊架的形式和 位置。 3.12 n形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为 预伸缩量的10% n形补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。 3.13波形补偿器安装，应按下列要求进行： 1） 按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。 2） 波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入段， 在垂直 管道上应置于上部。 3） 波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。 4） 波形补偿器预拉伸或预压缩合格后， 应设临时约束装置将其固定，待管道 负荷运行前，再拆除临时约束装置。 3.14管道补偿器安装调试合格后，应做好安装纪录。 4、质量标准 4.1连接法兰的螺栓应能在螺栓孔内顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及 间距，应符合下表的规定： 法兰密封面间的平行偏差及间距（mm）： 管道级别 平行偏差（mm 间距（mm） DNC 300 DN300 SHA 0.4 0.7 垫片厚+1.5 4.2与转动机器连接的管道，管道的水平度或垂直度偏差应小于 1mm/m气 体压缩机入口管道因水平