炉外精炼技术 认识炉外精炼技术 第一节 认识炉外精炼技术.pptVIP

炉外精炼技术 韩立浩 课堂讨论： 传统转炉炼钢技术产品的成分含量能达到什么水平？现代社会生产对钢材有什么样的要求？ 任务1 基本概念 任务2 炉外精炼技术发展的原因 所谓炉外精炼，就是按传统工艺，将在常规炼钢炉中完成的精炼任务，如去除杂质(包括不需要的元素、气体和夹杂)、成分和温度的调整和均匀化等任务，部分或全部地移到钢包或其他容器中进行，为得到比初炼更高的生产率、更高的质量而进行的冶金操作，也称为“二次精炼” 或“钢包冶金”。 任务1 基本概念 炉外精炼把传统的炼钢方法分为两步，即初炼加精炼。初炼是在氧化性气氛下进行炉料熔化、脱磷、脱碳和主合金化；精炼是在真空、惰性气氛或可控气氛的条件下进行脱氧、脱硫、去除夹杂和夹杂变性、调整成分(微合金化)、控制钢水温度等。 传统的钢铁生产流程：高炉→炼钢炉(转炉和电弧炉) →铸锭，已逐步被新的工艺流程所代替，即高炉→铁水预处理→炼钢炉→炉外精炼→连铸。这已成为国内外大型钢铁企业技术改造后的普遍模式。 任务2 炉外精炼技术发展的原因 氧气转炉炼钢、炉外精炼和连铸这三项技术被誉为现代炼钢生产的三大关键技术，也有人称之为冶金史上的三大技术革命。氧气转炉炼钢和连铸普及面比较广，目前已具备了相当的规模；而炉外精炼起始于20世纪50年代，进入80年代以后，直至现在，炉外精炼和铁水预处理技术水平已成为现代钢铁生产流程水平与钢铁产品高质量水平的标志，它的发展也朝着功能更全、效率更高、冶金效果更佳的方向迅速完善。 早在1986年日本转炉钢的二次精炼比已达到70.8％；特殊钢生产的二次精炼比高达94％；现在日本、欧美等先进的钢铁生产国家，炉外精炼比超过90％，2004年日本转炉钢真空处理比达到72.7%；而新建电炉短流程钢厂和转炉炼钢厂100％采用二次精炼。 炉外精炼技术的主要发展原因有两个：第一，适应了连铸生产对优质钢水的严格要求，大大提高了铸坯的质量，而且在温度、成分及时间节奏的匹配上起到了重要的协调和完善作用，定时、定温、定品质地提供连铸钢水，成为稳定连铸生产的因素。第二，与调整产品结构，优化企业生产的专业化进程紧密结合，使钢铁企业提高了产品的市场竞争力。 （一）科学技术进步要求提高钢材质量 钢轨、汽车板、钻杆和油井管 、锅炉管 、电机硅钢片 、耐蚀耐高压钢材 、铅系易削钢、海上采油平台 、原子能工业、导弹和军工。 提高钢材性能和质量的重点之一是钢的超纯化。提高钢的纯净度即为降低硫、磷含量，氧化物夹杂量，氢、氮气体含量和非金属以及微量杂质元素的含量等。对超低碳钢，碳含量应尽力降低；以硫、磷为例：普通钢要求各低于0.035％，优质钢要求低于0.025％，而超纯钢则要求各低于0.010％甚至0.005％以下，有的还要求[S]+[P]+[H)+[N]+[O]70ppm。 钢水超纯化，就大大减轻了产生中心偏析、裂纹、大型夹杂、气孔、白点和斑疤等缺陷的倾向，使钢组织致密均匀，改善了连铸坯的表面及内部质量，使钢材性能大为提高。 从各种不同的使用性能出发，提出了对钢中夹杂物形态控制的要求。最初是厚板生产者及T型焊接工艺要求钢中硫化物夹杂呈一定的形态。然后，Z型钢和石油、天然气管线用钢对硫化物的数量及形态提出了更为严格的要求。例如为防止焊缝的脆性开裂，焊条钢炉外精炼时应用复合脱氧剂，使精炼后钢中夹杂物呈细小分散的半塑性状态(铝硅酸锰系列)。结果是令人满意的。 近期对精炼钢质量要求的另一个明显变化，是许多用户提出，要大大降低精炼钢的磷含量。 对于低合金高强度的管线用钢，磷必须小于100ppm(即≤0.010％)以防止氢锈导裂纹(H1C)及应力腐蚀裂纹(SCC)；对于奥氏体不锈钢，如果将磷含量从200ppm降到20ppm，则应力腐蚀裂纹可以完全防止。 降低钢的磷含量，对高强度齿轮钢（SCM420等)，其磷含量由0.015％降为0.002％时，疲劳强度能由814MPa提高到863MPa。 用于深冲的高强度冷轧钢板，经常要求很低的碳含量(400ppm，即≤0.040％)。由于炉外精炼工艺能把碳降到很低的水严，而又保证钢中氧及氧化物夹杂含量不高，因此可以在炉外精炼时使钢液脱碳，来取代传统的成品带钢连续脱碳退火的工艺，它不但降低了生产成本，而且大大提高了生产率。此外，这类产品常常还要求非常低的氮含量(例如N≤20ppm)，这在脱碳退火中是无法达到的，而在氧气转炉激烈脱碳之后，再加上真空下的脱碳则有可能实现。