零件机械加工 0245课件库 024554任务四PPT.pptVIP

二、数控车床上孔加工编程 1．中心线上钻、扩、铰孔加工编程 车床上的钻、扩、铰加工时，刀具在车床主轴中心线上加工。即X值为0。 ⑴主运动模式 CNC车床上所有中心线上孔加工的主轴转速都以G97模式，即每分钟的实际转数(r／min)来编写，而不使用恒定表面速度模式(CSS)。 ⑵刀具趋近运动工件的程序段 首先将Z轴移动到安全位置，然后移动X轴到主轴中心线，最后将Z轴移动到钻孔的起始位置。这种方式可以减小钻头趋近工件时发生碰撞的可能性。 ⑶刀具切削和返回运动 刀具切削和刀具返回时，总是沿Z轴方向的运动。若是经济型数控车床利用手动尾座则不用编写程序，若是排刀或转塔动力刀架，则用G01指令即可完成此类孔的加工。 ⑷啄式钻孔循环(深孔钻循环)略提 2.数控镗削内孔时编程 数控镗削内孔的指令与外圆车削指令同样用G71、G70指令，但也有区别，编程时应注意以下方面： （1）粗车循环指令G71、G73，在加工外径时余量U为正，但在加工内轮廓时余量U应为负。 （2）若精车循环指令G70采用半径补偿加工，以刀具从右向左进给为例。在加工外径时，半径补偿指令用G42，刀具方位编号是“3”。 在加工内轮廓时，半径补偿指令用G41，刀具方位编号是“2”。 （3）加工内孔轮廓时，切削循环的起点S、切出点Q的位置选择要慎重，要保证刀具在狭小的内结构中移动而不干涉工件。起点S、切出点Q的X值一般取与预加工孔直径稍小一点的值。 零件机械加工——零件数控车削加工单元 单元四 零件数控车削加工 任务四 数控车床内孔的编程与加工 零件机械加工 单元四 零件数控车削加工 任务四 数控车床内孔的编程与加工 知识目标 了解孔加工的相关工艺知识 了解数控车床加工内孔时的指令与使用注意事项 能力目标 能编写带内孔要素零件加工程序 能利用前面所学完成零件的加工 本次学习任务重点 孔加工的工艺知识，孔加工编程指令 本次学习任务难点 孔加工质量提高措施 一、数控车床上孔加工工艺知识 许多回转体零件如齿轮、轴套、带轮等，不仅有外圆柱面，而且有内圆柱面，而在数控车床上加工内孔的方法同样有钻孔、扩孔、铰孔、车孔等，其工艺适应性都不尽相同。实际加工时应根据零件内结构尺寸以及技术要求的不同，选择相应的工艺方法。 用镗刀车孔 在尾座上用钻头钻孔 1.钻孔 (1)麻花钻钻孔 钻孔常用的刀具是麻花钻头（用高速钢制造）。（如图4-1a所示） 特点：钻头的两个主刀刃不易磨得完全对称，切削时受力不均衡；钻头刚性 较差，钻孔时钻头容易发生偏斜。通常麻花钻头钻孔前，用刚性好的钻头，如用中心孔钻钻一个小孔，用于引正麻花钻开始钻孔时的定位和钻削方向。（图4-1b为中心钻） 图4-1（a） 麻花钻 图4-1（b）中心钻 　 钻孔加工精度低(IT2～13)、表面粗糙度值大(Ra12.5)，一般只能作粗加工。钻孔后，可以通过扩孔、铰孔或镗孔等方法来提高孔的加工精度和减小表面粗糙度值。 （2）硬质合金可转位刀片钻头钻孔 如图4-2（a），数控车床通常也使用硬质合金可转位刀片钻头钻孔。可转位刀片的钻孔速度通常要比高速钢麻花钻的钻孔速度高很多。刀片钻头适用于钻孔直径范围为16～80mm的孔。刀片钻头需要较高的功率和高压冷却系统。如果孔的公差要求小于±0.05，则需要增加镗孔或铰孔等第二道孔加工工序，使孔加工到要求的尺寸。用硬质合金可转位刀片钻头钻孔时不需要钻中心孔。 图4-2（a） 可转位刀片钻头 图4-2（b）硬质合金可转位刀片钻头钻孔 2．扩孔 扩孔是用扩孔钻对已钻或铸、锻出的孔进行加工。扩孔时的背吃刀量在0.85～4.5mm范围内，切屑体积小，排屑较为方便。 特点：扩孔钻的容屑槽较浅而钻心较粗，刀具刚性好；扩孔钻一般有3～4个主刀刃，每个刀刃的切削负荷较小；扩孔能修正孔轴线的歪斜，扩孔钻无端部横刃，切削时轴向力小。扩孔的加工质量和生产率比钻孔高，加工精度可达ITl0，表面粗糙度值为Ra6.3～3.2μm。采用镶有硬质合金刀片的扩孔钻，切削速度可以提高2～3倍，大大地提高了生产率。扩孔常常用作铰孔等精加工的准备丁序：也可作为要求不高孔的最终加工。 3．铰孔 铰孔是孔的精加工方法之一，铰孔的刀具是铰刀。铰孔的加工余量小(粗铰为O.15～0.35mm，精铰为0.05～0.15mm)。 铰孔的精度可达IT6～IT8；表面粗糙度值为Ra1.6～0.4μm。铰孔的进给量一般为0.2～1.2mm／r，约为钻孔进给的3～4倍，可保证有较高的生产率。铰孔直径一般不大于80 mm。铰孔